Tekninen järjestelmä valettujen tablettien valmistukseen. Tekninen järjestelmä tablettien valmistukseen

Yleisimmät ovat kolme teknologista menetelmää tablettien saamiseksi: käyttämällä märkä- tai kuivarakeistusta ja suorapuristusta.

Raaka-aineiden valmistus tabletointia varten rajoittuu niiden liukenemiseen ja ripustamiseen. Raaka-aineiden punnitus suoritetaan vetokaapissa imulla. Punnituksen jälkeen raaka-aine lähetetään seulottavaksi tärisevien seulojen avulla.

Sekoitus

Lääkkeen ja apuaineen tabletiseoksen komponentit on sekoitettava huolellisesti, jotta ne jakautuvat tasaisesti kokonaismassaan. Koostumukseltaan homogeenisen tabletiseoksen saaminen on erittäin tärkeä ja melko monimutkainen teknologinen toimenpide. Koska jauheilla on erilaiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet: hienous, bulkkitiheys, kosteuspitoisuus, juoksevuus jne. Tässä vaiheessa käytetään melatyyppisiä panossekoittimia, terien muoto voi olla erilainen, mutta useimmiten mato tai z-muotoinen.

Rakeistus

Tämä on prosessi, jossa jauhemainen materiaali muunnetaan tietynkokoisiksi rakeiksi, mikä on tarpeen tabletiseoksen juoksevuuden parantamiseksi ja sen delaminoitumisen estämiseksi. Rakeistus voi olla "märkää" ja "kuivaa". Ensimmäinen rakeistustyyppi liittyy nesteiden - apuaineiden liuosten - käyttöön; kuivarakeistuksessa kostutusnesteitä joko ei käytetä tai niitä käytetään vain yhdessä tietyssä vaiheessa valmistettaessa materiaali tabletointia varten.

Märkärakeistus koostuu seuraavista toiminnoista:

1. aineiden jauhaminen hienoksi jauheeksi;
2. jauheen kostuttaminen sideaineliuoksella;
3. hankaa saatu massa siivilän läpi;
4. granulaatin kuivaus ja käsittely.

Hionta. Tämä toimenpide suoritetaan yleensä kuulamyllyissä.

Nesteytys. Sideaineina suositellaan käytettäväksi vettä, alkoholia, sokerisiirappia, gelatiiniliuosta ja 5 % tärkkelystahnaa. Tarvittava määrä sideaineita määritetään empiirisesti jokaiselle tablettimassalle. Jotta jauhe ylipäätään rakeistuisi, sitä on kostutettava tietyssä määrin. Kosteuden riittävyys arvioidaan seuraavasti: pieni määrä massaa (0,5 - 1 g) puristetaan peukalon ja etusormen väliin; tuloksena olevan "kakun" ei tulisi tarttua sormiin (liiallinen kosteus) ja murentua putottaessa 15 - 20 cm:n korkeudelta (kosteus ei riitä). Kostutus suoritetaan sekoittimessa, jossa on S (sigma) -muotoiset siivet, jotka pyörivät eri nopeuksilla: etu - nopeudella 17 - 24 rpm ja taka - 8 - 11 rpm, siivet voivat pyöriä vastakkainen suunta. Sekoittimen tyhjentämiseksi runko käännetään ja massa työnnetään ulos terien avulla.

Hankausta(todellinen rakeistus). Rakeistus suoritetaan hankaamalla saatu massa 3 - 5 mm:n seulan läpi (nro 20, 40 ja 50). Käytä ruostumattomasta teräksestä, messingistä tai pronssista valmistettuja lävistysseuloja. Kudottujen lankasiivilmien käyttö ei ole sallittua, jotta vältytään lankafragmenttien putoamisesta tablettimassaan. Pyyhintä suoritetaan erityisillä hankauskoneilla - granulaattoreilla. Rakeistettu massa kaadetaan pystysuoraan rei'itettyyn sylinteriin ja pyyhitään reikien läpi joustavien terien avulla.

Rakeiden kuivaus ja käsittely. Tuloksena olevat ranulat levitetään ohueksi kerrokseksi kuormalavoille ja joskus kuivataan ilmassa huoneenlämmössä, mutta useammin 30-40 °C:n lämpötilassa kuivauskaapeissa tai kuivaushuoneissa. Rakeiden jäännöskosteus ei saa ylittää 2 %.

Yleensä jauheseoksen sekoitus ja tasainen kostutus eri rakeistusliuoksilla yhdistetään ja suoritetaan yhdessä sekoittimessa. Joskus sekoitus- ja rakeistustoiminnot yhdistetään yhteen laitteeseen (nopeat sekoittimet - rakeistajat). Sekoitus saadaan aikaan partikkelien voimakkaalla pakotetulla pyöreällä sekoittamalla ja työntämällä niitä toisiaan vasten. Sekoitusprosessi homogeenisen seoksen saamiseksi kestää 3-5". Tämän jälkeen esisekoitettuun jauheeseen syötetään rakeistusnestettä sekoittimessa ja seosta sekoitetaan vielä 3-10". Kun rakeistusprosessi on valmis, tyhjennysventtiili avataan ja kaavin hitaasti pyörien, valmis tuote kaadetaan ulos. Toinen sekoitus- ja rakeistustoimintojen yhdistämislaitteen rakenne on keskipakosekoitin - rakeistaja.

Verrattuna kuivaukseen kuivausuuneissa, jotka ovat tehottomia ja joissa kuivumisaika on 20-24 tuntia, rakeiden kuivaamista leijukerroksessa (leiju) pidetään lupaavampana. Sen tärkeimmät edut ovat: prosessin korkea intensiteetti; erityisten energiakustannusten vähentäminen; prosessin täysi automatisointi.

Jos märkärakeistustoimenpiteet suoritetaan erillisissä laitteissa, seuraa rakeiden kuivaamista kuivarakeistus. Kuivauksen jälkeen granulaatti ei ole tasainen massa ja sisältää usein tahmeita rakeita. Siksi granulaatti syötetään uudelleen masheriin. Sen jälkeen syntynyt pöly siivilöidään granulaatista.

Koska kuivarakeistuksen jälkeen saaduilla rakeilla on karkea pinta, mikä vaikeuttaa niiden läikkymistä ulos suppilosta tabletoinnin aikana, ja lisäksi rakeet voivat tarttua tablettipuristimen matriisiin ja meistiin, mikä aiheuttaa painon lisäksi menetys, tablettien puutteet, turvautuivat granulaatin "pölyämiseen". Tämä toimenpide suoritetaan levittämällä vapaasti hienojakoisia aineita rakeiden pinnalle. Liuku- ja hajotusaineet lisätään tablettimassaan pölyttämällä.

Kuiva rakeistus

Joissakin tapauksissa, jos lääkeaine hajoaa veden läsnä ollessa, turvaudutaan kuivarakeistukseen. Tätä varten jauheesta puristetaan brikettejä, jotka sitten jauhetaan rouheiksi. Pölystä seulonnan jälkeen jyvät tabletoidaan. Tällä hetkellä kuivarakeistus ymmärretään menetelmäksi, jossa jauhemaiseen materiaaliin kohdistetaan alkupuristus (puristus) ja saadaan granulaatti, joka sitten tabletoidaan - toissijainen tiivistys. Alkupuristuksen aikana massaan lisätään kuivia liimoja (MC, CMC, PEO), jotka saavat aikaan sekä hydrofiilisten että hydrofobisten aineiden hiukkasten tarttumisen paineen alaisena. Todistettu soveltuvuus PEO:n kuivarakeistukseen yhdessä tärkkelyksen ja talkin kanssa. Yhtä PEO:ta käytettäessä massa tarttuu lävistyksiin.

Painamalla

Puristus (todellinen tabletointi). Tämä on prosessi tablettien muodostamiseksi rakeista tai jauhemaisesta materiaalista paineen alaisena. Nykyaikaisessa lääketuotannossa tabletointi suoritetaan erityisillä puristimilla - tablettipuristimilla, toinen nimi on pyörivä tablettikone (RTM).

Tablettipuristimien puristus suoritetaan puristintyökalulla, joka koostuu matriisista ja kahdesta meististä.

Tablettipuristimien tabletoinnin teknologinen sykli koostuu useista peräkkäisistä toimenpiteistä: materiaalin annostelusta, puristamisesta (tabletin muodostus), sen irrottamista ja pudottamista. Kaikki yllä mainitut toiminnot suoritetaan automaattisesti peräkkäin sopivien toimilaitteiden avulla.

Suora puristus. Tämä on prosessi, jossa puristetaan ei-rakeisia jauheita. Suorapuristus mahdollistaa 3-4 teknologisen vaiheen eliminoimisen ja on siten edullinen tabletointiin verrattuna jauheiden esirakeistuksella. Ilmeisistä eduista huolimatta suora puristus on kuitenkin hiljalleen siirtymässä tuotantoon. Tämä selittyy sillä, että tablettikoneiden tuottavaan toimintaan puristetulla materiaalilla on oltava optimaaliset teknologiset ominaisuudet (juoksevuus, puristuvuus, kosteuspitoisuus jne.) Vain pienellä osalla ei-rakeisia jauheita on tällaisia ​​ominaisuuksia - natriumkloridi , kaliumjodidi, natrium- ja ammoniumbromidi, heksometyleenitetramiini, bromamfori ja muut aineet, joiden hiukkasten isometrinen muoto on suunnilleen sama hiukkaskokojakauma, mutta jotka eivät sisällä suuria määriä hienojakeisia fraktioita. Ne ovat hyvin painettuja.

Yksi menetelmistä valmistaa lääkeaineita suoraan puristamiseen on suuntakiteytys - niillä saavutetaan tabletointiaineen muodostuminen tietyn juoksevuuden, kokoonpuristuvuuden ja kosteuspitoisuuden omaaviin kiteisiin erityisten kiteytysolosuhteiden avulla. Tällä menetelmällä saadaan asetyylisalisyylihappoa ja askorbiinihappoa.

Suorapuristuksen laaja käyttö voidaan varmistaa lisäämällä ei-rakeisten jauheiden juoksevuutta, laadukkaalla kuivalääkkeen ja apuaineiden sekoitusta sekä vähentämällä aineiden erottumiskykyä.

Pölynpoisto

Pölyfraktioiden poistamiseen tablettipuristimesta tulevien tablettien pinnalta käytetään pölynpoistoaineita (värähtelevä tablettipuhdistin ja ruuvitablettipuhdistin). Tabletit kulkevat pyörivän rei'itetyn rummun läpi ja puhdistetaan pölystä, joka imetään pois pölynimurilla.

Pakkaus ja pakkaus

Tabletit ovat saatavana erilaisissa pakkauksissa, jotka on suunniteltu potilaiden tai lääketieteellisten laitosten ostettavaksi. Optimaalisen pakkauksen käyttö on tärkein tapa estää tablettivalmisteiden laadun heikkeneminen varastoinnin aikana. Siksi tablettien pakkaustyypin ja pakkausmateriaalien valinta päätetään kussakin tapauksessa yksilöllisesti tablettien muodostavien aineiden fysikaalis-kemiallisista ominaisuuksista riippuen.

Yksi tärkeimmistä pakkausmateriaalien vaatimuksista on tablettien suojaaminen valolta, ilman kosteudelta, ilmakehän hapelta ja mikrobikontaminaatiolta.

Tablettien pakkaamiseen käytetään tällä hetkellä sellaisia ​​perinteisiä pakkausmateriaaleja, kuten paperi, pahvi, metalli, lasi (pahvisäiliöt, lasikoeputket, metallikotelot, 50, 100, 200 ja 500 tabletin pullot, sisäänpuristetut rautatölkit kansi 100-500 tabletille).

Perinteisten materiaalien ohella sellofaanista, polyeteenistä, polystyreenistä, polypropeenista, polyvinyylikloridista ja erilaisista yhdistetyistä kalvoista valmistetut kalvopakkaukset ovat laajalti käytössä. Lupaavimpia ovat lämpösaumauksella yhdistetyistä materiaaleista saadut kalvoääriviivapakkaukset: soluttomat (teippi) ja solut (blister).

Teippipakkauksissa niitä käytetään laajalti erilaisina yhdistelminä: laminoitu sellofaaniteippi, alumiinifolio, laminoitu paperi, polymeerikalvo laminoitu polyesterillä tai nailonilla. Pakkaus on valmistettu kuumasaumaamalla kaksi yhdistettyä materiaalia.

Pakkaaminen suoritetaan erikoiskoneilla (Pill-pakkauskone). Solupakkaus koostuu kahdesta pääelementistä: kalvosta, josta solut saadaan lämpömuovauksella, ja kuumasaumautuvasta tai itseliimautuvasta kalvosta pakkausten solujen sulkemiseksi tableteilla täytön jälkeen. Lämpömuovattavana kalvona käytetään useimmiten jäykkää (pehmittämätöntä) tai hieman pehmitettyä polyvinyylikloridia (PVC), jonka paksuus on 0,2-0,35 mm tai enemmän. PVC-kalvo on hyvin muovattu ja kuumasaumattu erilaisilla materiaaleilla (folio, paperi, lämpölakkakerroksella päällystetty pahvi). Se on yleisin materiaali, jota käytetään ei-hygroskooppisten tablettien pakkaamiseen.

Polyvinyylikloridikalvon päällystäminen polyvinyylikloridilla tai halogenoidulla eteenillä vähentää kaasun ja höyryn läpäisevyyttä: polyvinyylikloridin laminoimalla polyesteriä tai nailonia käytetään lapsille turvallisia läpipainopakkauksia.

Materiaalilla tablettien saamiseksi suoraan puristamalla tulisi olla hyvä kokoonpuristuvuus, juoksevuus, optimaalinen kosteuspitoisuus, suunnilleen sama granulometrinen koostumus ja isometrinen hiukkasmuoto.

Tekninen järjestelmä:

1) Punnitus - lähdemateriaalin mittaaminen.

2) Hionta.

Suorapuristusmenetelmän olennainen vaatimus on tarve varmistaa tasainen vaikuttavan aineen pitoisuus. Seoksen korkean homogeenisuuden saavuttamiseksi he pyrkivät lääkkeen hienoimpaan jauhamiseen. Tätä varten käytetään erittäin hienojakoisia myllyjä, esimerkiksi suihkumyllyjä - materiaalin jauhatus tapahtuu myllylle syötetyn energian kantajan (ilma, inertti kaasu) suihkussa jopa useiden satojen m/s nopeudella. .

3) Sekoitus. Suorapuristus nykyaikaisissa olosuhteissa on lääkkeistä, täyteaineista ja apuaineista koostuvan seoksen puristamista => sekoittaminen on välttämätöntä tasaisuuden saavuttamiseksi. Seoksen korkea homogeenisuus saavutetaan keskipakosekoittimissa.

4) Painamalla.

Pyörivällä tablettikoneella (RTM). Tablettien delaminoitumisen ja halkeilun välttämiseksi on tarpeen valita optimaalinen puristuspaine. On todettu, että meistien muoto vaikuttaa puristusvoimien jakautumisen tasaisuuteen tabletin halkaisijalla: litteät meistit ilman viisteitä edistävät kestävimpien tablettien saamista.

Suorapuristamiseen suositellaan RTM-3028:aa, jossa on laite jauheiden tyhjiösyöttöön matriisiin. Kun materiaali ladataan tyhjiölinjaan liitetyn reiän kautta, ilma imetään pois matriisin ontelosta. Tässä tapauksessa jauhe tulee matriisiin tyhjiön vaikutuksesta, mikä varmistaa suuren nopeuden ja lisää annostelun tarkkuutta. On kuitenkin haittoja - tyhjiörakenne tukkeutuu nopeasti jauheesta.

Instrumentointijärjestelmä tablettien valmistukseen

TS-1 Valmisteleva

Seulat, joiden reiän koko on 0,2-0,5 im

TS-2 Sekoitus

Matoterätyyppinen sekoitin

TS-3 Tabletointi

TS-4 Tablettien laadunvalvonta

Mikrometri

Analyyttinen tasapaino

Laite "Erveka", def. puristuslujuus

Friabilaattori kulutuskestävyyden määrittämiseen

Keinuttava korilaite

Pyörivä korilaite

Spektrofotometri

TS-5 Pakkaus ja etiketöinti

Pakkauskone tableteille soluttomissa pakkauksissa

A) Tärkkelys- täyteaine (tarvitaan, koska lääkkeitä on vähän - alle 0,05 g); hajotusaine, joka parantaa tabletin kostutettavuutta ja edistää hydrofiilisten huokosten muodostumista siinä, ts. vähentää hajoamisaikaa; tärkkelystahna on sideaine.

kostutus: jos tarvitaan pieni määrä kostutusainetta, sideaine lisätään seokseen kuivassa muodossa, jos kostutusaineen määrä on suuri, sideaine lisätään liuoksen muodossa.

Gelatiini– sideaine rakeiden ja tablettien vahvuutta varten

Steariinihappo- liukuaine (voitelu ja tarttumista estävä) - helpottaa tablettien irtoamista matriisista estäen naarmujen muodostumisen niiden kasvoille; tarttumisenestoaine estää massan tarttumisen meistien ja meistien seinille sekä hiukkasten kiinnittymisen toisiinsa.

Talkki– liukuva aine (sekä steariinihappo + aikaansaa liukumisen – tämä on sen päävaikutus) – tabletimassojen tasainen ulosvirtaus suppilosta matriisiin, mikä takaa lääkkeen annostelun tarkkuuden ja johdonmukaisuuden. Tuloksena on tablet-koneen häiriötön toiminta ja korkealaatuiset tabletit.

Aerosil, talkki ja steariinihappo– ne poistavat sähköstaattisen varauksen granulaatin hiukkasista, mikä parantaa niiden juoksevuutta.

Lääkeaineiden puristettavuuden lisäämiseksi suoran puristuksen aikana otetaan käyttöön jauheseoksen koostumus kuivat liimat - useimmiten mikrokiteinen selluloosa (MCC) tai polyeteenioksidi (PEO). MCC:llä on suotuisa vaikutus lääkkeen vapautumisprosessiin, koska se kykenee imemään vettä ja kosteuttamaan tablettien yksittäisiä kerroksia. MCC:llä on mahdollista valmistaa vahvoja, mutta ei aina hyvin hajoavia tabletteja. MCC-tablettien hajoamisen parantamiseksi on suositeltavaa lisätä ultramylopektiiniä.

Suoralla painalluksella sovellus näytetään modifioidut tärkkelykset. Viimeksi mainitut joutuvat kemialliseen vuorovaikutukseen lääkeaineiden kanssa, mikä vaikuttaa merkittävästi niiden vapautumiseen ja biologiseen aktiivisuuteen.

Usein käytetty maitosokeria jauheiden juoksevuutta parantavana aineena sekä rakeinen kalsiumsulfaatti, jolla on hyvä juoksevuus ja joka antaa tableteille riittävän mekaanisen lujuuden. Käytetään myös syklodekstriiniä, joka lisää tablettien mekaanista lujuutta ja niiden hajoamista.

suora puristus nykyaikaisissa olosuhteissa tämä on lääkeaineista, täyteaineista ja apuaineista koostuvan seoksen puristamista. Suorapuristusmenetelmän olennainen vaatimus on tarve varmistaa tasainen vaikuttavan aineen pitoisuus. Seoksen korkean homogeenisuuden saavuttamiseksi, joka on tarpeen jokaisen tabletin terapeuttisen vaikutuksen varmistamiseksi, he pyrkivät hienoimpaan lääkeaineen jauhamiseen.

Suoran puristamisen vaikeudet liittyvät myös tabletin virheisiin, kuten delaminaatioon ja halkeamiin. Suoralla puristuksella tabletin ylä- ja alaosa erotetaan useimmiten kartioiden muodossa. Yksi tärkeimmistä syistä halkeamien ja delaminaatioiden muodostumiseen tableteissa on niiden fysikaalisten, mekaanisten ja reologisten ominaisuuksien heterogeenisyys, joka johtuu ulkoisen ja sisäisen kitkan vaikutuksesta ja matriisin seinämien elastisesta muodonmuutoksesta. Ulkoinen kitka on vastuussa jauheen massansiirrosta säteen suunnassa, mikä johtaa epätasaiseen tablettitiheyteen. Kun puristuspaine poistetaan matriisin seinämien elastisen muodonmuutoksen vuoksi, tabletti kokee merkittäviä puristusjännityksiä, jotka johtavat halkeamiin sen heikennetyissä osissa johtuen tabletin epätasaisesta tiheydestä, joka johtuu tabletin massansiirrosta vastuussa olevasta ulkoisesta kitkasta. jauhetta säteen suunnassa.

Se vaikuttaa myös kitkaan matriisin sivupinnalla tabletin poistamisen aikana. Lisäksi useimmiten delaminaatiota tapahtuu sillä hetkellä, kun osa tabletista poistuu matriisista, koska tällä hetkellä tabletin osan elastinen jälkivaikutus ilmenee, kun se irtoaa matriisista, kun taas sen osa, joka sijaitsee matriisissa. matriisilla ei vielä ole mahdollisuutta muuttaa muotoaan vapaasti. On todettu, että meistien muoto vaikuttaa puristusvoimien epätasaiseen jakautumiseen tabletin halkaisijalla. Litteät lävistimet ilman viisteitä auttavat saavuttamaan kestävimmät tabletit. Heikoimmat tabletit, joissa oli siruja ja delaminaatioita, havaittiin puristettaessa syvällä pallomeistillä. Litteät lävistimet, joissa on viiste ja pallomaiset meistit, joissa on normaali pallo, ovat väliasennossa. Todettiin myös, että mitä korkeampi puristuspaine, sitä enemmän edellytyksiä on halkeamien ja delaminaatioiden muodostumiselle.

Lähetä hyvä työsi tietokanta on yksinkertainen. Käytä alla olevaa lomaketta

Opiskelijat, jatko-opiskelijat, nuoret tutkijat, jotka käyttävät tietopohjaa opinnoissaan ja työssään, ovat sinulle erittäin kiitollisia.

Lähetetty http://www.allbest.ru/

Ttablettien valmistustekniikka

Yleisimmät ovat kolme teknistä järjestelmää tablettien hankkimiseksi (kaavio 1):

käyttämällä märkärakeistusta

käyttämällä kuivarakeistusta

suora puristus

tablettien valmistuksen rakeistus

Lääkkeiden ja apuaineiden valmistus

Lääketeollisuus saa pääsääntöisesti GF XI:n ja GOST:n vaatimukset täyttäviä lääkkeitä ja apuaineita murskatussa ja seulotussa muodossa, joten materiaalien valmistus rajoittuu jauheiden purkamiseen ja punnitsemiseen. Jos raaka-aineet eivät täytä määräysten mukaista vaadittua fraktiokoostumusta, ne murskataan. Laitteiston valinta tähän toimintoon määräytyy jalostettujen materiaalien ominaisuuksien ja jauhatusasteen mukaan.

Esijauhatukseen keskikokoisiin karkearakeisiin materiaaleihin (natriumkloridi, sokeri jne.) käytetään vasaramyllyjä, hieno- ja ohentamiseen - leikkaus- ja kuulamyllyjä. Raaka-aineiden ultrahieno jauhatus esimerkiksi voiteluaineiden tehokkuuden parantamiseksi tai lääkkeiden tasaisen sekoittumisen saavuttamiseksi pienellä annoksella saadaan kaasusuihkumyllyssä.

Hiottaessa kiinteitä aineita näillä koneilla ei käytännössä saada homogeenista tuotetta, joten seulonta on tarpeen suurempien hiukkasten erottamiseksi. Jakeen huolellinen valinta mahdollistaa tietyn granulometrisen koostumuksen tuotteen saamisen. Tablettiannosmuotojen valmistuksessa alkuperäiset bulkkiaineet seulotaan yleensä värähtelyperiaatteella toimivilla koneilla.

Tabletin muodostavien komponenttien sekoittaminen

Tablettiseoksen muodostavat lääkkeet ja apuaineet on sekoitettava huolellisesti, jotta ne jakautuvat tasaisesti kokonaismassaan. Koostumukseltaan homogeenisen tabletiseoksen saaminen on erittäin tärkeä ja samalla melko monimutkainen teknologinen toimenpide, koska jauheilla on erilaiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet: dispersio, bulkkitiheys, kosteuspitoisuus, juoksevuus jne.

Kuiva- ja märkärakeistus. Sovellettavat laitteet. Rakeistuksen määritelmä ja tarkoitus

Rakeistusprosessi (rakeistus) on tärkeä, joskus kiinteä prosessi kiinteiden annosmuotojen valmistuksessa. Nykyaikaisilla lääkemarkkinoilla Venäjällä ja ulkomailla esitellään tällä hetkellä suuri määrä tähän prosessiin käytettyjä laitteita, joita parannetaan ja modernisoidaan jatkuvasti vastaamaan lääketeollisuuden uusimpia vaatimuksia.

Rakeistus (granulointi) - hiukkasten suunnattu suurentaminen, eli prosessi, jossa jauhemainen materiaali muunnetaan tietyn kokoisiksi hiukkasiksi (rakeiksi).

Rakeistuksen tavoitteet ovat seuraavat:

monikomponenttisten tabletimassojen delaminoitumisen estäminen;

Jauheiden ja niiden seosten juoksevuuden parantaminen;

Varmistetaan tasainen jauheen pääsy tablettikoneen matriisiin;

Suuremman annostelutarkkuuden varmistaminen;

· Aktiivisen aineen tasaisen jakautumisen varmistaminen ja siten suurempi takuu jokaisen tabletin lääkeominaisuuksista.

Tablettimassan kerrostuminen johtuu yleensä hiukkaskokojen eroista ja sen lääkkeiden ja apukomponenttien ominaispainon arvojen eroista. Tällainen kerrostuminen on mahdollista tablettikoneiden ja niiden suppiloiden erilaisilla värähtelyillä. Tablettimassan kerrostuminen on vaarallinen ja ei-hyväksyttävä prosessi, joka aiheuttaa suurimman ominaispinnan omaavan komponentin lähes täydellisen erottamisen seoksesta ja sen annostuksen rikkomisen. Granulointi estää tämän vaaran, koska rakeiden valmistusprosessissa erikokoiset ja ominaispainoiset hiukkaset tarttuvat toisiinsa. Tuloksena oleva granulaatti, mikäli saatujen rakeiden koot ovat yhtä suuret, saa melko vakion irtotiheyden. Myös rakeiden lujuudella on tärkeä rooli: kestävät rakeet ovat vähemmän alttiita hankaukselle ja niillä on parempi juoksevuus.

Rakeistus on tarpeen tablettimassan juoksevuuden parantamiseksi, koska hiukkasten kokonaispinta-ala pienenee merkittävästi niiden tarttuessa yhteen rakeiksi ja siten vähentää hiukkasten välistä kitkaa liikkeen aikana.

Rakeistustyypit

Tällä hetkellä on olemassa kaksi rakeistusmenetelmää:

· kuivarakeistus tai jauhatusrakeistus;

märkä rakeistus.

Kuiva rakeistus

Kuivarakeistus on menetelmä, jossa jauhemainen materiaali (lääkkeiden ja apuaineiden seos) puristetaan granulaatiksi. Kuivarakeistusta käytetään tapauksissa, joissa märkärakeistus vaikuttaa lääkeaineen stabiilisuuteen ja/tai fysikaalis-kemiallisiin ominaisuuksiin, sekä kun lääkeaine ja apuaineet ovat huonosti puristettuja märkärakeistusprosessin jälkeen.

Jos lääkeaineissa tapahtuu fyysisiä muutoksia kuivumisen aikana (sulaminen, pehmeneminen, värinmuutos) tai ne joutuvat kemiallisiin reaktioihin, ne briketoidaan, eli briketit puristetaan jauheesta erityisillä, suurilla matriiseilla (25 x 25 mm) varustetuilla brikettipuristimilla korkeassa paineessa. Saadut briketit murskataan myllyillä, fraktioidaan seulojen avulla ja puristetaan tablettikoneilla tietyn painoiset ja halkaisijaiset tabletit.

On huomattava, että tablettien valmistuksessa kuivarakeistusta käytetään harvemmin kuin märkärakeistusta tai suorapuristusta.

Kuivarakeistusprosessin päävaiheet:

1. jauheen sekoitus;

2. tiivistys;

3. hionta;

4. seulonta;

5. pölytys;

6. sekoitus.

Jotkut vaiheet saattavat puuttua.

Brikettirakeistusta voidaan käyttää myös silloin, kun lääkkeellä on hyvä puristuvuus eikä se vaadi hiukkasten lisäsidontaa sideaineilla.

Tunnetuin kuivarakeistusmenetelmä on tiivistysmenetelmä, jossa kuiva jauhe tiivistetään, jolloin se saa rakeisen muodon jossain paineessa (kuva 4).

Tällä hetkellä kuivarakeistusmenetelmää käyttäen tablettimassan koostumukseen lisätään kuivia sideaineita (esimerkiksi mikrokiteistä selluloosaa, polyetyleenioksidia), jotka saavat aikaan sekä hydrofiilisten että hydrofobisten hiukkasten adheesion paineen alaisena. Hiukkasten tarttuminen toisiinsa tapahtuu erilaisten voimien vaikutuksesta. Ensimmäisessä vaiheessa vaikuttavat molekyyliset, sähköstaattiset ja magneettiset voimat. Sitten hiukkasten välille muodostuu sidoksia, minkä jälkeen kapillaarivoimat alkavat toimia. Toisessa vaiheessa agglomeraatioprosessi tapahtuu johtuen kiinteiden siltojen muodostumisesta hiukkasten sintrauksen, osittaisen sulamisen tai liukoisten aineiden kiteytymisen seurauksena. Sitten hiukkasten välille muodostuu kiinteitä siltoja kemiallisen reaktion, sideaineiden jähmettymisprosessin tai liukenemattomien aineiden kiteytymisen seurauksena.

Kuivarakeistuslaitteet

Kuivarakeistusprosessi suoritetaan erikoislaitteilla.

Yhdistetyssä laitoksessa yhdistyvät muodostuvien rakeiden tiivistys-, jauhamis- ja erotusprosessit (kuva 5).

1 - kapasiteetti; 2 - tärisevä seula; 3 - rakeistaja; 4 - helikopteri; 5 - ohjauslaite; 6 - telapuristin; 7 - kaira; 8 - sekoitin; 9 - putki raaka-aineiden toimittamiseksi sekoittimeen; 10 - mesh granulaattori; 11 - syöttölaite.

Puristin-rakeistimen (kuva 6) toimintaperiaate on seuraava: pyörivät eri suuntiin, telat 1 ja 2 sieppaavat jauheseoksen ja työntävät sen onttojen telojen seinämissä olevien reikien läpi. Onttojen telojen sisällä veitsi 4 leikkaa pois saadut rakeet.

1, 2 - puristustelat;

3 - pystysuora kaira;

Märkä rakeistus

Märkärakeistus käytetään jauheisiin, joilla on huono juoksevuus ja riittämätön hiukkasten välinen koheesio. Erikoistapauksissa massaan lisätään sideaineliuoksia hiukkasten välisen tarttuvuuden parantamiseksi. Rakeistus tai märän massan hankaus suoritetaan jauheen tiivistämiseksi ja yhtenäisten rakeiden saamiseksi - rakeita, joilla on hyvä juoksevuus.

Märkärakeistus sisältää peräkkäisiä vaiheita:

Jauhataan aineet hienoksi jauheeksi ja sekoitetaan kuiva lääkeaine apuaineiden kanssa;

jauheiden sekoittaminen rakeistusnesteiden kanssa;

· rakeistus;

kuivaus märkä rakeet;

kuivien rakeiden pölytys.

Jauhatus ja sekoitus tehdään aiemmin esitellyissä erityyppisissä myllyissä ja sekoittimissa. Saatu jauhe siivilöidään siivilän läpi. Jotta jauhe rakeistuisi, sitä on kostutettava tietyssä määrin. Tätä varten jauheet sekoitetaan rakeistusnesteiden kanssa. Optimaalinen ilmankostuttimen määrä määritetään kokeellisesti (jauheiden fysikaalisten ja kemiallisten ominaisuuksien perusteella) ja se on ilmoitettu ohjeissa. Jos kostutinta on vähän, rakeet murenevat kuivauksen jälkeen, jos niitä on paljon, massa on viskoosia, tahmeaa ja huonosti rakeistettua. Optimaalisen kosteuden omaava massa on kostea, tiivis seos, joka ei tartu käteen, vaan murenee puristettaessa erillisiksi kokkareiksi.

Sideaineita tarvitaan jauhehiukkasten sitomiseen ja valmiiden tablettien pintavaurioiden estämiseen, eli tabletin lujuuden ja murtumiskestävyyden lisäämiseen.

Kaavio märkärakeistusmekanismista on esitetty kuvassa 4.32. Sitoutuva (rakeistava) neste putoaa jauheen kiinteiden hiukkasten päälle, kostuttaa sen ja muodostaa nestemäisiä "siltoja". Kun aktiivisten ja täyteaineiden seos rakeistusnesteen kanssa dehydratoidaan, sidosnesteen "sillat" muuttuvat vähitellen kiinteiksi "silloiksi" ja seurauksena muodostuu agglomeraatteja (lopullisia rakeita, joilla on "lumipallo"-rakenne).

Hiukkasten yhdistäminen tapahtuu molekyyli-, sähköstaattisten ja kapillaarivoimien vaikutuksesta. "Siltojen" muodostuminen voi tapahtua kemiallisen reaktion seurauksena.

Märkärakeistus on edelleen yleisimmin käytetty menetelmä tablettiformulaatioiden valmistamiseksi. Menetelmälle on olemassa ainakin neljä eri vaihtoehtoa:

1. Lääkkeen ja apuaineiden seoksen rakeistus sideaineliuoksella.

2. Lääke- ja apuaineiden seoksen rakeistus sideaineen ja puhtaan liuottimen kanssa.

3. Lääke- ja apuaineseoksen rakeistus ja osa sideaineesta käyttämällä sideaineen jäljellä olevan osan liuosta.

4. Lääke- ja apuaineiden seoksen rakeistus käyttämällä osaa sideaineliuoksesta, minkä jälkeen lisätään loput kuivasta sideaineesta valmiiseen rakeiseen materiaaliin.

On olemassa useita tekijöitä, jotka määräävät käytettävän menetelmän. Monille formulaatioille menetelmä 1 tuottaa tabletteja, joiden hajoamisaika ja lääkkeen vapautuminen on nopeampi kuin menetelmä 2. Useissa tapauksissa menetelmä 1 johtaa hieman kovempiin tabletteihin kuin menetelmä 2. Menetelmää 3 käytetään, kun menetelmää 1 ei voida käyttää (esimerkiksi kun tablettiseos ei pysty imemään tarvittavaa määrää nestettä). Hajoamisaikaan liittyvissä vaikeuksissa on suositeltavaa käyttää menetelmää 4.

Sideaineet märkärakeistukseen

Rakeistusnesteelle on asetettu tiettyjä vaatimuksia, joista yksi on, että rakeistusneste ei saa liuottaa vaikuttavaa ainetta. Rakeistusnesteenä voidaan käyttää vettä, vesipitoista etanolia, asetonia ja metyleenikloridia. Nykyaikaisessa lääketuotannossa käytetään märkärakeistuksen sideaineina monenlaisia ​​aineita, esimerkiksi tärkkelystä (5-15 % g/g), tärkkelysjohdannaisia, rakeiden plastisuutta parantavia selluloosajohdannaisia ​​sekä gelatiinia (1- 3 % g/g) d) ja PVP (3-10 % g/g).

Yleisin ja tehokkain märkärakeistussideaine nykyaikaisessa lääketeollisuudessa on synteettinen polymeeri, kuten Kollidon(PVP), jonka eri merkit (Kollidon 25, 30 ja 90 F) ovat laajasti edustettuina markkinoilla. PVP:llä valmistetut rakeet ovat kovia, vapaasti valuvia ja muodostavat kovempia tabletteja, joiden murenevuus on alhainen. PVP-polymeeri parantaa aktiivisen aineen liukoisuutta muodostamalla komplekseja. Lisäksi PVP toimii kiteytymisen estäjänä.

Kollidonin lisäksi lääketeollisuudessa sideaineina käytetään paljon aineita. Tarkastellaan kahta niistä.

Plasdon Povidone on sarja synteettisiä vesiliukoisia N-vinyyli-2-pyrrolidonin homopolymeerejä. Plasdon-polymeereillä on erinomaiset sidosominaisuudet, hyvät kalvonmuodostusominaisuudet, pinta-aktiiviset ominaisuudet ja hyvä liukoisuus veteen ja moniin farmaseuttisiin liuottimiin. Tämän ominaisuuksien yhdistelmän ansiosta näitä polymeerejä käytetään laajasti useissa lääkkeissä. Plasdon-polymeerejä on käytetty pitkään sideaineina märkärakeistuksessa.

Plasdone S - 630 Kopovidoni on synteettinen 60:40 lineaarinen N-vinyyli-2-pyrrolidonin ja vinyyliasetaatin polymeeri. Ainutlaatuisten ominaisuuksiensa ansiosta Plasdone S-630 soveltuu hyvin tablettien sideaineeksi suorapuristus- ja kuivarakeistussovelluksiin sekä sideaineeksi märkärakeistukseen.

Laitteet märkärakeistusprosessiin

Granulaatti saadaan märkämassarakeistusprosessissa erityisillä koneilla - rakeistajilla. Granulaattorien toimintaperiaate on, että materiaalia hierotaan lapoilla, jousiteloilla tai muilla laitteilla rei'itetyn sylinterin tai verkon läpi.

Pyyhintäprosessin varmistamiseksi koneen on toimittava optimaalisella tilassa, jotta märkä massa kulkee vapaasti sylinterin tai verkon reikien läpi. Jos massa on riittävän kostutettu ja kohtalaisen muovinen, se ei tiivistä reikiä ja prosessi etenee vaivattomasti. Jos massa on viskoosia ja tiivistää reiät, kone on ylikuormitettu ja moottori on ajoittain sammutettava ja rummun terät pestävä.

Granulaattori (kuva 7) sisältää työkammion 1, johon rakeistettava märkä materiaali syötetään suppilon läpi. Ruuvit 3 on asennettu kammioon kahdelle yhdensuuntaiselle akselille 2. Ruuvit siirtävät ja pyyhkivät materiaalia rei'itetyn levyn läpi, joka muodostaa työkammion pohjan.

Riisi. 7

Kuvassa 8 on esitetty rakeistaja, jonka toimintaperiaate on seuraava: rakeistettu materiaali kaadetaan suppiloon 1, joka pakotetaan vastakkaisiin suuntiin pyörivien ruuvien 2 avulla rakeistusverkon 4 läpi. ohjaussuppilo 3, sitten siirrettävään säiliöön 5.

1 - bunkkeri; 2 - ruuvit; 3 - ohjaussuppilo; 4 - rakeistusverkko; 5 - mobiilikapasiteetti.

Pyörivässä siirtorakeistimessa rakeita muodostetaan puristamalla tuotetta toisiaan kohti pyörivien telojen "sormien" välisessä tilassa. Tuotteen pituutta ohjaa telojen rakenne (kuva 9).

Tämän granulaattorin etuja ovat korkea lävistysnopeus ja säädelty tuotteen pituus. Huono puoli on huono suorituskyky.

Sekoittimet - rakeistajat. Yleensä jauheseoksen sekoitus ja tasainen kostutus eri rakeistusliuoksilla yhdistetään ja suoritetaan yhdessä sekoittimessa. Sekoitus saadaan aikaan partikkelien voimakkaalla pakotetulla pyöreällä sekoittamalla ja työntämällä niitä toisiaan vasten. Sekoitusprosessi homogeenisen seoksen saamiseksi kestää 3 - 5 minuuttia. Sitten rakeistusneste syötetään esisekoitettuun jauheeseen sekoittimeen ja seosta sekoitetaan vielä 3-10 minuuttia. Rakeistusprosessin päätyttyä tyhjennysventtiili avataan ja valmis tuote kaadetaan ulos pyörittämällä hitaasti kaavinta.

Toinen sekoitus- ja rakeistustoimintojen yhdistämislaitteen rakenne on keskipakosekoitin - rakeistaja (kuva 4.40).

1 - runko; 2 - roottori; 3 - katkaistu kartio; 4 - putki nesteen sisääntuloa varten; 5 - haaraputki irtokomponentin syöttämiseksi; 6 - valmiin tuotteen käyttö; 7 - verkko; 8 - suojanäyttö; 9 - haaraputket ilman (kaasun) tuloa varten.

Rakeistusneste tulee sisään putken 4 kautta ja leviää roottorin 2 pinnalle. Putken 5 kautta irtonainen komponentti menee nestekomponentin kerrokseen ja syötetään siihen keskipakovoimien vaikutuksesta. Valmis seos, joka on saavuttanut kartion 3, virtaa reikien läpi keskipakovoimien vaikutuksesta, hajoaa ja vangitsee suuttimien 9 kautta alhaalta ylöspäin tulevan ilmavirran. Tuloksena olevat rakeet asettuvat rakeistimen kartiomaiseen osaan ja ilma poistetaan laitteesta verkon 7 kautta. Rakeiden koko riippuu roottorin toimintatavasta, ilmanpaineesta ja kartion rei'ityksen geometriasta. Haittoja ovat akselin rakenteen monimutkaisuus ja rakeistimen vaikea puhdistaminen.

Glattin pystyrakeistimet. Pienillä eräkooilla (jopa 800 l) ja/tai tiheällä tuotevaihdolla rakeiden kuivaus ja jäähdytys voidaan suorittaa myös pystyrakeistimessa. Märkärakeistuksessa jauhe ladataan rakeistimeen, sitten kostutetaan tai sulapölytetään. Z:n muotoisten roottorin siipien käytön aikana syntyvät tangentiaaliset voimat mahdollistavat jauheen intensiivisen sekoittumisen ja nopean tiheiden rakeiden muodostumisen sideaineliuoksia lisättäessä. Säiliön sivuseinässä oleva mylly estää suurten agglomeraattien muodostumisen. Pystyrakeistimen ja sen komponenttien kaavio on esitetty kuvassa. 4.41.

Tässä laitteessa sekoitus- ja märkärakeistusprosessit yhdistetään. Jauhamista ja sekoitusta tapahtuu toistuvasti alla pyörivän Z-muotoisen roottorin synnyttämien keskipakovoimien vuoksi. Tuloksena on tasalaatuisia hienoja rakeita. Pystyrakeistuslaitteiden ulostulossa olevalle granulaatille on tunnusomaista tiivis rakenne ja hyvä juoksevuus, koska tuotteen mekaaninen tiivistyminen tapahtuu prosessin aikana.

Pystyrakeistimen suuria etuja ovat tuotteen hellävarainen kuivaus jopa 10 mbar:n tyhjiössä sekä suhteellisen pieni prosessitila, joka on nopea ja helppo puhdistaa. Lisäilman syöttö roottorin siipien suuttimien kautta nopeuttaa merkittävästi hiukkasten kuivumista.

Kuvassa 4.42 esittää Glattin pystysuorat rakeistimet, jotka integroidaan helposti teknologiseen ketjuun elementtien pysty- tai vaakajärjestelyllä. Pystyrakeistimen lastaus voidaan suorittaa nosto- ja kuljetuslaitteilla varustetuilla konteilla sekä lastauslaitteilla tai pneumaattisesti käyttämällä tyhjiötuotteiden syöttöjärjestelmiä. Pelletit poistetaan työkammiosta joko painovoimalla tai tyhjiöjärjestelmän avulla leijukerroslaitokseen tai säiliöön.

Riisi. 4.42 Glatt pystysuorat rakeistimet

Sekoittimet - korkealeikkausrakeistimet OYSTAR Huttlinilta. Sekoitusprosessin suorittamiseksi tässä laitteessa (kuva 4.43) on innovatiivinen sekoituslaite, jonka avulla saadaan aikaan täysin uusi sekoitusluonne. Useimpien tavanomaisten sekoitusmekanismien haittana on niiden geometria, mikä johtaa tuotteen huonoon sekoittumiseen pienillä nopeuksilla. Lisäksi kammiossa on monia osia, joissa tuote voi tarttua seiniin ja siten pudota pois rakeistamisesta ja sitä seuraavasta kuivausprosessista. Tämä innovatiivinen muotoilu mahdollistaa tuotteen erinomaisen ja perusteellisen sekoittumisen jopa pienillä terien pyörimisnopeuksilla. Samanaikaisesti seiniin tarttuminen ja kuolleiden vyöhykkeiden muodostuminen on suljettu pois työkammiosta keskikartion vuoksi - laitteen, joka tarjoaa kaasun syötön kuplimiseen.

Riisi. 4.43 OYSTAR Huttlin High Shear Mixer Granulator

Mitä tulee rakeistusprosessiin, tämä laite tuottaa korkeimman luokan rakeita tuotteen laadun ja kontrolloidun sekoituksen ja nesteen homogeenisen sumutuksen ansiosta. Rakeiden hiukkaskokoa voidaan muuttaa ja hallita optimoimalla prosessiparametreja tuotetyypistä ja valitusta sideaineesta riippuen.

Ekstrudaatin saaminen

Ekstrudaatti (kuva 4.45) saadaan lävistämällä erityisillä laitteilla - ekstruudereilla. Ekstruusion (lävistyksen) jälkeen tapahtuu joko mikrorakeiden leikkaaminen tai pallostaminen, jota seuraa kuivaus. Suulakepuristusprosessin suorittamiseen käytetään ruuvia (5-15 atm.) ja säteittäisesti lävistäviä suulakepuristereita.

Ruuviekstruuderissa ruuvi pyörii rummussa ja materiaali pakotetaan rummun päässä olevan levyn reikien läpi (kuva 4.46, a).

Säteittäisesti lävistävässä suulakepuristimessa puriste puristetaan säteittäisesti ja poistuu reikien läpi (kuva 4.46, b).

Esitettyjen ekstruuderien edut ovat seuraavat:

Varmistaa hyvä sekoitus

· korkea suorituskyky;

Mahdollisuus käyttää vapautunutta lämpöä;

Helppo puhdistaa ja vaihdettavat sisäosat.

Haittana on pysähtyneiden vyöhykkeiden muodostuminen.

Pyörivä-sylinterinen suulakepuristin koostuu kahdesta sylinteristä: ensimmäinen pyörii reikiin - rakeistaen, toinen on kiinteä tyhjä sylinteri, joka pyörii ensimmäistä kohti (kuva 4.47). Lävistettäessä syntyy kahden sylinterin pyörimisen vuoksi korkea paine, mikä johtaa suuren tiheyden ja tietyn pituuden tuotteeseen.

Pyörivän tynnyriekstruuderin etuja ovat korkea suulakepuristuspaine, korkea tiheys, määritelty tuotteen pituus ja ei kuolleita vyöhykkeitä.

Haittapuolena on laitteiden puhdistamisen vaikeus.

Puristin-ekstruuderia käytetään alhaisella tuottavuudella. Sen muotoilu muistuttaa tablettikonetta (kuva 4.48).

Isännöi Allbest.ru:ssa

Samanlaisia ​​asiakirjoja

Tablettien positiiviset ja negatiiviset puolet. Tablettien valmistuksen perusvaatimukset. Teknologia pitkäaikaisvaikutteisten tablettien valmistukseen. Tablettien valmistuksen perusjärjestelmä. Annostelutarkkuus, tablettien mekaaninen lujuus.

lukukausityö, lisätty 29.3.2010


Tablettien yleiset ominaisuudet, niiden sisältö. Tablettien kalvo- ja kuoripinnoitteen ydin, laadunvalvonnan tarve. Tutustuminen tärkeimpiin menetelmiin tablettien biofarmaseuttisten ominaisuuksien parantamiseksi, ongelma-analyysi.

lukukausityö, lisätty 11.6.2014


Tabletin valmistustekniikka: suora puristus ja rakeistus. Niiden ulkonäön arviointi. Parasetamolin löytämisen historia. Sen vaikutusmekanismi, farmakologiset ominaisuudet, antotapa ja annokset. Sen valmistuksen kemiallinen kaavio.

lukukausityö, lisätty 17.3.2015


Kloramfenikolitablettien yleiset ominaisuudet; niiden ominaisuudet, valmistusmenetelmä, levitys ja vapautumismuodot. Tietyn antibiootin analyysimenetelmien validointiprosessin tutkiminen spesifisyyden, lineaarisuuden, tarkkuuden ja oikeellisuuden kannalta.

lukukausityö, lisätty 25.11.2013


Farmakologian päätehtävät. Kemian-lääketeollisuuden toteutusmenetelmien tunnusmerkit. Nesteen erottamisen kiinteistä aineista ja bulkkimateriaalien tiivistämisen ominaisuuksista märkä- tai kuivarakeistuksen avulla.

tiivistelmä, lisätty 27.1.2010


Tabletit - kiinteä annosmuoto, niiden luokitus. Tablettien teollisen tuotannon edellytyksenä valmiin tuotteen noudattaminen voimassa olevien säännösten ja teknisten asiakirjojen vaatimusten kanssa. Tablettien laadun tärkeimmät indikaattorit.

esitys, lisätty 29.1.2017


Kermek Gmelinin kemiallisen koostumuksen tutkimus. Saadun aineen sisältämien biologisesti aktiivisten aineiden pääryhmien laadullinen ja kvantitatiivinen arviointi, niiden ominaisuudet. Teknologia tablettien tuotantoon, joka perustuu tehtaan ilmaosaan.

opinnäytetyö, lisätty 15.2.2014


Perusvaatimukset lääkkeiden ja lääkinnällisten laitteiden pakkauksille ja kuluttajapakkauksille. materiaaleja niiden tuotantoon. Teknologia tablettien pakkaamiseksi läpipainopakkauksiin ja pahvipakkausten muodostamiseen. Innovatiivisia edistysaskeleita lääkepakkauksissa.

tiivistelmä, lisätty 27.5.2014


Tablettien teknisen tuotannon ominaisuudet. Valmiin tuotteen laatukriteerit. Venäjällä ja ulkomailla käytettyjen apuaineiden vertailuominaisuudet, niiden vaikutus valmiiseen tuotteeseen. Korjausaineet lääkevalmisteissa.

lukukausityö, lisätty 16.12.2015


Yleiset vaatimukset annosmuodolle. Aine klonidiinihydrokloridi. Jauhettujen lääkeaineiden ominaisuudet ja ominaisuudet. Klonidiinitablettien vaikutusmekanismi, farmakoterapeuttinen ryhmä ja käyttö. Apuaineiden rooli.

Raaka-aineen valmistus

Punnitsemme punnituslaitteella komponentit (askorbiinihappo, sokeri, tärkkelys, talkki, kalsiumstearaatti), jotka täyttävät N.D.

100 kg tabletteja varten meidän on punnittava:

Askorbiinihappo 20,0

Tärkkelys 17.6

Sahara 60.0

Talkki 1.6

Kalsiumstearaatti 0,8

Seuraavaksi seulomme kaikki komponentit erikseen pyörivällä tärisevällä seulalla. Seulottu materiaali kaadetaan suppiloon (5), josta se tulee seulaan (1), jossa kahden tärypainon (3) työn seurauksena syntyy sellainen värähtely, joka asettaa koko jauhemassan pyörimään. liikettä pitkin seulaa ja vastaanottokartiota (2). Kahden epätasapainon esiintyminen akselin eri tasoilla ilmoittaa kaikille ruudukkopisteille ympyrävärähtelyliikkeistä pysty- ja vaakatasossa. Värähtelytaajuutta säätelee käyttöhihnakäyttö (4) ja niiden amplitudi - täryttimien painojen kulman mukaan. Seula on suljettu kannella käytön aikana (kuva 1).

Kuva 1 - Pyörivä tärisevä seula

Valmis tuote, seulottu ja seulottu, menee eri tarjottimiin, joista se kaadetaan valmiiksi valmistettuihin astioihin.

Ilmankostuttimen valmistelu

Meidän on valmistettava tärkkelystahna kosteusvoiteeksi. Se valmistetaan seuraavasti: 0,15 kg tärkkelystä kostutetaan 0,3 kg:lla kylmää vettä ja sekoitetaan. Saatu suspensio kaadetaan 3,0 kg:aan kiehuvaa vettä, keitetään 0,5-1 min, kunnes liuos kirkastuu, suodatetaan ja liuoksen tilavuuteen säädetään 3 kg.

Laskemme kuinka paljon tärkkelystä menee tähän:

20,0 kg - 100 %

X = 3,0 kg tärkkelystahnaa

Meidän on valmistettava 5-prosenttinen tärkkelystahna:

X \u003d 0,15 kg tärkkelystä tarvitaan tärkkelyspastan valmistukseen

17,6 kg - 0,15 kg \u003d 17,45 kg tärkkelystä, joka menee leivinjauheeksi.

Jauheseoksen valmistaminen

Jauheseoksen valmistamiseksi otamme talkin ja steariinihapon jauheet ja sekoitetaan pyörivällä kartiolla varustetussa keskipakosekoittimessa Keskipakosekoitin koostuu rungosta (1), johon on asennettu säiliö (2).

Moottori (3) ja käyttövoima pyörittävät työkappaletta - avointa onttoa kartiota (4), jonka suuri pohja on ylöspäin. Kartion alaosassa on kaksi diametrisesti sijoitettua ikkunaa (5). Kartiota ympäröi sen kanssa koaksiaalisesti asennettu runkosekoitin (6), joka vastaanottaa pyörimisen kannessa (8) sijaitsevalta käytöltä (7).

Talkin ja steariinihapon jauhe syötetään luukun (9) läpi, liikkuu kartion sisäpintaa pitkin alhaalta ylöspäin keskipakohitausvoimien vaikutuksesta, irtoaa kartiosta ja muodostaa suspendoituneen kerroksen, jonka sisällä sekoittuu intensiivisesti. komponenteista tapahtuu.

Kartion ja sekoitussäiliön välisessä tilassa jauhe ylittää alueen, jonka läpi runkosekoittimen siivet kulkevat. Lisäksi ne sekoittavat jauhetta ja lähettävät osan siitä ikkunoiden (5) läpi takaisin kartioon. Sekoituksen jälkeen valmis seos poistetaan portilla (11) varustetun tarjottimen (10) läpi (kuva 2).

Kuva 2 - Pyörivä kartiokeskipakosekoitin

Massan saaminen tabletointia varten

Askorbiinihappojauhe ja maitosokeri laitetaan SG-30-laitteeseen märkärakeistusta ja granulaatin kuivaamista varten (kuva 3). Laitteen SG-30 toimintaperiaate: laitteen runko (11) on valmistettu kolmesta täysin hitsatusta osasta. Tuotesäiliö (3) on muodoltaan katkaistu kartio, joka laajenee ylöspäin ja menee sitten sumuttimen vaippaan (4), joka on yhdistetty pussisuodattimen kuoreen (5).

Säiliö ja vaunun (1) alkukomponentit rullataan laitteeseen, nostetaan pneumaattisella sylinterillä (2) ja suljetaan ruiskukuorella. Ilmavirta imetään sisään tuulettimella (8), jota käyttää sähkömoottori (7), puhdistetaan ilmansuodattimissa (12), lämmitetään ennalta määrättyyn lämpötilaan lämpöyksikössä (16) ja kulkee alhaalta ylös ilman läpi. -ruokasäiliön pohjalle asennettu kouruton jakeluritilä. Tässä tapauksessa tuote tulee suspendoituneeseen tilaan - se sekoitetaan.

Sitten rakeistusnestettä syötetään alkukomponenttien leijukerrokseen säiliöstä (14) suuttimen kautta suuttimen läpi ja tabletiseos rakeistetaan. Paineilmaa, joka syötetään pneumaattiseen suuttimeen erikoisjärjestelmän (15) kautta, ei käytetä pelkästään rakeistusnesteen ruiskutukseen, vaan myös suuttimen kauko-ohjaukseen. Rakeistuksen aikana pussisuodattimia sekoitetaan automaattisesti. Ravistuslaite (6) on sähköpneumaattisesti lukittu ikkunaluukut (10) sulkevaan laitteeseen.

Kun pussisuodattimia ravistellaan, vaimennin sulkee leijutusilman puhaltimeen pysäyttäen näin tuotteen leijumisen ja poistaen ilmakuorman pussisuodattimista. Ravistamalla suodattimet puhdistetaan tuotteesta pölyn muodossa, joka sitten rakeistetaan. Puhaltimen ulostuloosassa on portti (9), jossa on manuaalinen ohjausmekanismi. Se on suunniteltu säätämään leijutusilman virtausta. Tietyn ajan kuluttua ruiskutusjärjestelmä kytkeytyy pois päältä ja granulaatin kuivaus alkaa.

Laite toimii automaattitilassa. Aikarele antaa toimintojen järjestyksen ja tarvittavan keston sekä pussisuodattimien ravisteluprosessin syklisyyden ja keston sekä sulkimen toiminnan synkronisesti niiden kanssa.

Koko rakeistusjakson lopussa tuuletin sammuu automaattisesti ja höyryn syöttö lämpöyksikköön pysähtyy. Ruokasäiliö lasketaan alas. Vaunu yhdessä säiliön kanssa rullataan kuivaimesta ulos, rakeet syötetään jauheeksi.

Kuva 3 - Laite SG-30

Granulaatin pölytys

Jauhetusaineinamme ovat talkki ja steariinihappo, mutta pölytyksessä lisäämme myös nostatusaineita - tärkkelystä.

Pölytysprosessi tapahtuu pölytyskoneessa. Se on kuljetin, jonka yläpuolelle on kiinnitetty kaksi bunkkeria. Yhdessä suppilossa kaadetaan rakeet ja toisessa - jauheet ja leivinjauhe. Aineiden syöttönopeutta suppiloista ohjataan vaimentimilla. Massaliikenteelle asennetaan ns. aurat, jotka sekoittavat jauhekerroksen.

Granulaatti kaadetaan säiliöön, jossa on sähkömagneetit rakeiden sisään vahingossa putoavien metalliesineiden kiinni saamiseksi. Sitten jauhemainen granulaatti kaadetaan säiliöstä säiliöön ja syötetään tablettikoneisiin.

tabletointi

Tabletointiprosessi tapahtuu pyörivässä tablettikoneessa RTM-41. Bunkkerista jauhe virtaa painovoiman avulla syöttölaitteeseen, joka on kiinteästi asennettu koneen runkoon. Terillä varustettu täyttösekoitin syöttää jauheen matriisiin, kun taas työntimiin kiinnitetyt lävistimet laskeutuvat kiinteää kopiokonetta ja säädettävää kopiokonetta pitkin matriisien täyteen täyttösyvyyteen. Roottoria edelleen pyöritettäessä työntölaite seuraa kopiokoneen vaakasuuntaista osaa annostelumekanismiin, joka koostuu kopiokoneesta ja siihen kääntyvästi yhdistetystä säädettävästä annostelijasta. Kopiokone-annostelija liikuttaa työntölaitetta rei'illä ylöspäin nostaen matriisissa olevan jauheen korkeudelle, joka vastaa annetun tabletin painon (0,051 g) tilavuutta. Tässä vaiheessa annostelusekoittimen terät leikkaavat ylimääräisen annoksen ja siirtävät sen takaisin täyttösekoittimen alueelle. Koska terät ovat 1,0-1,5 mm korkeammalla kuin syöttörungon pohja, myös syöttörungon reuna osallistuu annostukseen. Veitsi, jossa on PTFE-levy tiukasti pöytää vasten, katkaisee lopulta annoksen.

Annosta siirrettäessä alempi työntölaite osuu vaakasuoraan kopiokoneeseen, ylempi kulkee puskurikopiokoneen alta, mikä laskee ylempiä lyöntejä, kunnes ne tulevat matriisiin. Telat suorittavat esipuristuksen ja puristustelat varsinaisen puristuksen. Samanaikaisesti jauhe pidetään paineen alaisena RTM:ään, koska työntöpäässä on tasainen pää, ylemmän ja alemman painerullan akselit siirtyvät 3-4 mm ja erityiset kopiokoneet. sijoitettu puristustelan tasolle puristushetkellä. Tabletin irrottaminen matriisin tasosta pöytäpeilin pinnalle suoritetaan poistomekanismilla, joka koostuu 3 elementistä. Poistotela nostaa tabletin muotin seinältä. Poistokopiokone nostaa tabletin ylemmälle tasolle ja ejektori säädetään niin, että tabletti poistuu matriisista pöydän pinnalle, jonka jälkeen tabletti tuodaan veitselle roottorin avulla, joka ohjaa sen alustalle ja sitten vastaanottavaan säiliöön.

Pillereiden pakkaus

Askorbiinihappotabletit on pakattu ääriviivattuun soluttomaan pakkaukseen, joka on hilan muotoon lämpöliimattu kaksoisteippi, jonka liimaamattomissa kohdissa on pakatut tabletit.

Tämän pakkauksen materiaali on sellofaania, joka on päällystetty kuumasaumautuvalla lakalla ja laminoidulla kalvolla. Tablettien pakkaamiseen kaksikerroksiseen sellofaaniteippiin käytetään automaattista A1-AU2-T konetta, joka toimii seuraavasti. Askorbiinihappotabletit ladataan tärisevään syöttölaitteeseen, joka koostuu suppilosta ja lieriömäisestä kammiosta, värähtelevästä syöttölaitteesta kaltevia ohjaimia pitkin ne syötetään etälaitteeseen, jonka avulla ne asetetaan alemmalle sellofaaninauhalle kahtia. rivit tietyllä nousulla.

Sellofaaniteippi tulee kelan pidikkeistä ohjausrullien kautta. Toisen kelan pidikkeen teippi on päällekkäin.

Lämmitettyjen rumpujen välissä kulkevia sellofaaniteippejä hitsataan jatkuvasti ja leikataan sitten saksilla pois tietyn määrän tabletteja pakkauksessa.

Laadunvalvonta

Keskimääräisen massan ja hajoamisen määrittäminen Säilytä GF XI, voi. 2, s. 154. Askorbiinihappopitoisuuden tulee olla 0,0475-0,0525 g yhden tabletin keskipainosta laskettuna. Hajoaminen määritetään laitteen "keinuvassa korissa" SP XI:n julkaisun mukaisesti. 2, s. 158.

Absorptiokyky

0,6 g hienoksi jauhettua tablettijauhetta laitetaan 50 ml:n sylinteriin, jossa on jauhettu tulppa, lisätään 35 ml 15-prosenttista metyleenisiniliuosta, seosta ravistellaan voimakkaasti 5 minuuttia, jätetään puoleksi tunniksi ja suodatetaan. Suodoksen tulee olla väritöntä tai lähes väritöntä.

Kolme yleisintä tekniikkaa järjestelmiä tablettien hankkimiseksi: märkä- tai kuivarakeistus ja suora puristus.

Tabletoinnin lähtöaineiden valmistus johtuu niiden hajoamisesta ja riippumisesta. Raaka-aineiden punnitus suoritetaan vetokaapissa imulla. Punnituksen jälkeen raaka-aine lähetetään seulottavaksi tärisevien seulojen avulla.

Sekoitus

Tablettiseoksen ainesosat lääkeaine ja apuaine on sekoitettava perusteellisesti, jotta ne jakautuvat tasaisesti kokonaismassaan. Koostumukseltaan homogeenisen tabletiseoksen saaminen on erittäin tärkeä ja melko monimutkainen teknologinen toimenpide. Koska jauheilla on erilaiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet: hienous, bulkkitiheys, kosteuspitoisuus, juoksevuus jne. Tässä vaiheessa käytetään melatyyppisiä panossekoittimia, terien muoto voi olla erilainen, mutta useimmiten mato tai z-muotoinen.

Rakeistus

Tämä on prosessi, jossa jauhemainen materiaali muunnetaan tietynkokoisiksi rakeiksi, mikä on tarpeen tabletiseoksen juoksevuuden parantamiseksi ja sen delaminoitumisen estämiseksi. Rakeistus voi olla "märkää" ja "kuivaa".
Märkä rakeistus nesteiden käyttöön liittyvät - apuaineiden liuokset;
klo kuivarakeistus kostutusnesteisiin joko ei turvauduta tai niitä käytetään vain yhdessä tietyssä tabletointimateriaalin valmisteluvaiheessa.

Märkärakeistus koostuu seuraavista toiminnoista:

1. Hionta. Tämä toimenpide suoritetaan yleensä kuulamyllyissä. Jauhe siivilöidään siivilän läpi.
2. Nesteytys. Sideaineina suositellaan käytettäväksi vettä, alkoholia, sokerisiirappia, gelatiiniliuosta ja 5 % tärkkelystahnaa. Tarvittava määrä sideaineita määritetään empiirisesti jokaiselle tablettimassalle. Jotta jauhe ylipäätään rakeistuisi, sitä on kostutettava tietyssä määrin. Kosteuden riittävyys arvioidaan seuraavasti: pieni määrä massaa (0,5 - 1 g) puristetaan peukalon ja etusormen väliin; tuloksena olevan "kakun" ei tulisi tarttua sormiin (liiallinen kosteus) ja murentua putottaessa 15 - 20 cm:n korkeudelta (kosteus ei riitä). Kostutus suoritetaan sekoittimessa, jossa on S (sigma) -muotoiset siivet, jotka pyörivät eri nopeuksilla: etu - nopeudella 17 - 24 rpm ja taka - 8 - 11 rpm, siivet voivat pyöriä vastakkainen suunta. Sekoittimen tyhjentämiseksi runko käännetään ja massa työnnetään ulos terien avulla.
3. Hankaus (oikea rakeistus). Rakeistus suoritetaan hankaamalla saatu massa 3 - 5 mm:n seulan läpi (nro 20, 40 ja 50). Käytä ruostumattomasta teräksestä, messingistä tai pronssista valmistettuja lävistysseuloja. Kudottujen lankasiivilmien käyttö ei ole sallittua, jotta vältytään lankafragmenttien putoamisesta tablettimassaan. Pyyhintä suoritetaan erityisillä hankauskoneilla - granulaattoreilla. Rakeistettu massa kaadetaan pystysuoraan rei'itettyyn sylinteriin ja pyyhitään reikien läpi joustavien terien avulla.
4. Rakeiden kuivaus ja käsittely. Syntyneet ranulat levitetään ohueksi kerrokseksi lavoille ja joskus kuivataan ilmassa huoneenlämmössä, mutta useammin 30 - 40°C lämpötilassa kuivauskaapeissa tai kuivaushuoneissa. Rakeiden jäännöskosteus ei saa ylittää 2 %.

Tässä olemme tarkastelleet märkärakeistusmenetelmän toimintoja hankaamalla tai lävistämällä. Yleensä jauheseoksen sekoitus ja tasainen kostutus eri rakeistusliuoksilla yhdistetään ja suoritetaan yhdessä sekoittimessa. Joskus sekoitus- ja rakeistustoiminnot yhdistetään yhteen laitteeseen (nopeat sekoittimet - rakeistajat). Sekoitus saadaan aikaan partikkelien voimakkaalla pakotetulla pyöreällä sekoittamalla ja työntämällä niitä toisiaan vasten. Sekoitusprosessi homogeenisen seoksen saamiseksi kestää 3-5". Tämän jälkeen esisekoitettuun jauheeseen syötetään rakeistusnestettä sekoittimessa ja seosta sekoitetaan vielä 3-10". Kun rakeistusprosessi on valmis, tyhjennysventtiili avataan ja kaavin hitaasti pyörien, valmis tuote kaadetaan ulos. Toinen sekoitus- ja rakeistustoimintojen yhdistämislaitteen rakenne on keskipakosekoitin - rakeistaja.

Verrattuna kuivaukseen kuivausuuneissa, jotka ovat tehottomia ja joissa kuivumisaika on 20-24 tuntia, rakeiden kuivaamista leijukerroksessa (leiju) pidetään lupaavampana. Sen tärkeimmät edut ovat: prosessin korkea intensiteetti; erityisten energiakustannusten vähentäminen; prosessin täysi automatisointi.

Jos märkärakeistustoimenpiteet suoritetaan erillisissä laitteissa, seuraa rakeiden kuivaamista kuivarakeistus. Kuivauksen jälkeen granulaatti ei ole tasainen massa ja sisältää usein tahmeita rakeita. Siksi granulaatti syötetään uudelleen masheriin. Sen jälkeen syntynyt pöly siivilöidään granulaatista.

Koska kuivarakeistuksen jälkeen saaduilla rakeilla on karkea pinta, mikä vaikeuttaa niiden läikkymistä ulos suppilosta tabletoinnin aikana, ja lisäksi rakeet voivat tarttua tablettipuristimen matriisiin ja meistiin, mikä aiheuttaa painon lisäksi menetys, tablettien puutteet, turvautuivat granulaatin "pölyämiseen". Tämä toimenpide suoritetaan levittämällä vapaasti hienojakoisia aineita rakeiden pinnalle. Liuku- ja hajotusaineet lisätään tablettimassaan pölyttämällä.

Kuiva rakeistus
Joissakin tapauksissa, jos lääkeaine hajoaa veden läsnä ollessa, turvaudutaan kuivarakeistukseen. Tätä varten jauheesta puristetaan brikettejä, jotka sitten jauhetaan rouheiksi. Pölystä seulonnan jälkeen jyvät tabletoidaan. Tällä hetkellä kuivarakeistus ymmärretään menetelmäksi, jossa jauhemaiseen materiaaliin kohdistetaan alkupuristus (puristus) ja saadaan granulaatti, joka sitten tabletoidaan - toissijainen tiivistys. Alkupuristuksen aikana massaan lisätään kuivia liimoja (MC, CMC, PEO), jotka saavat aikaan sekä hydrofiilisten että hydrofobisten aineiden hiukkasten tarttumisen paineen alaisena. Todistettu soveltuvuus PEO:n kuivarakeistukseen yhdessä tärkkelyksen ja talkin kanssa. Yhtä PEO:ta käytettäessä massa tarttuu lävistyksiin.

Painamalla
Tämä prosessi tablettien muodostamiseksi rakeisesta tai jauhemaisesta materiaalista paineen alla. Nykyaikaisessa lääketuotannossa tabletointi suoritetaan erityisillä puristimilla - pyörivillä tablettikoneilla (RTM). Puristus tablettikoneilla suoritetaan puristustyökalulla, joka koostuu matriisista ja kahdesta meististä.

Tabletoinnin teknologinen sykli RTM:llä koostuu useista peräkkäisistä toimenpiteistä: materiaalin annostelusta, puristamisesta (tabletin muodostamisesta), sen poistamisesta ja pudotuksesta. Kaikki yllä mainitut toiminnot suoritetaan automaattisesti peräkkäin sopivien toimilaitteiden avulla.

suora puristus
Tämä on prosessi, jossa puristetaan ei-rakeisia jauheita. Suorapuristus mahdollistaa 3-4 teknologisen vaiheen eliminoimisen ja on siten edullinen tabletointiin verrattuna jauheiden esirakeistuksella. Ilmeisistä eduista huolimatta suora puristus on kuitenkin hiljalleen siirtymässä tuotantoon. Tämä selittyy sillä, että tablettikoneiden tuottavaan toimintaan puristetulla materiaalilla on oltava optimaaliset teknologiset ominaisuudet (juoksevuus, puristuvuus, kosteuspitoisuus jne.) Vain pienellä osalla ei-rakeisia jauheita on tällaisia ​​ominaisuuksia - natriumkloridi , kaliumjodidi, natrium- ja ammoniumbromidi, heksometyleenitetramiini, bromamfori ja muut aineet, joiden hiukkasten isometrinen muoto on suunnilleen sama hiukkaskokojakauma, mutta jotka eivät sisällä suuria määriä hienojakeisia fraktioita. Ne ovat hyvin painettuja.

Yksi menetelmistä valmistaa lääkeaineita suoraan puristamiseen on suuntakiteytys - niillä saavutetaan tabletointiaineen muodostuminen tietyn juoksevuuden, kokoonpuristuvuuden ja kosteuspitoisuuden omaaviin kiteisiin erityisten kiteytysolosuhteiden avulla. Tällä menetelmällä saadaan asetyylisalisyylihappoa ja askorbiinihappoa.

Suorapuristuksen laaja käyttö voidaan varmistaa lisäämällä ei-rakeisten jauheiden juoksevuutta, laadukkaalla kuivalääkkeen ja apuaineiden sekoitusta sekä vähentämällä aineiden erottumiskykyä.

Pölynpoisto
Pölyfraktioiden poistamiseksi puristimesta tulevien tablettien pinnalta käytetään pölynpoistoaineita. Tabletit kulkevat pyörivän rei'itetyn rummun läpi ja puhdistetaan pölystä, joka imetään pois pölynimurilla.

Trituraatiotabletit
Trituraatiotableteiksi kutsutaan tabletteja, jotka on muodostettu kostutetusta massasta hieromalla se erityiseen muotoon, jonka jälkeen kuivataan. Toisin kuin puristetut tabletit, trituraatiotabletteja ei paineta: näiden tablettien hiukkasten tarttuminen tapahtuu vain kuivauksen aikana tapahtuvan autoheesion seurauksena, joten trituraatiotableteilla on vähemmän lujuutta kuin puristetuilla. Trituraatiotabletteja valmistetaan tapauksissa, joissa paineen käyttö ei ole toivottavaa tai mahdotonta. Tämä voi tapahtua, kun lääkeaineen annos on pieni ja suuren määrän lisääminen suuresta apuainemäärästä on epäkäytännöllistä. Tällaisten tablettien valmistaminen tablettikoneella on teknisesti vaikeaa niiden pienen koon (d = 1–2 mm) vuoksi. Trituraatiotabletteja valmistetaan myös silloin, kun lisäyksen vaikutus voi aiheuttaa muutoksia lääkeaineessa. Esimerkiksi nitroglyseriinitabletteja valmistettaessa voi tapahtua räjähdys, kun lisäystä käytetään. Ja on myös suositeltavaa valmistaa trituraatiotabletteja tapauksissa, joissa tarvitaan tabletteja, jotka liukenevat nopeasti ja helposti veteen. Liukuaineita, jotka ovat liukenemattomia yhdisteitä, ei tarvita niiden valmistukseen. Trituraatiotabletit ovat huokoisia ja hauraita ja liukenevat siksi nopeasti joutuessaan kosketuksiin nesteen kanssa, mikä on hyödyllistä injektiotablettien ja silmätippojen valmistuksessa.

Trituraatiotablettien apuaineina käytetään laktoosia, sakkaroosia, glukoosia, kaoliinia, CaCO3:a. Kun ne on saatu, jauheseosta kostutetaan 50-70-prosenttisella alkoholilla, kunnes saadaan muovinen massa, joka sitten hierotaan lastalla lautaselle - lasille asetettuun matriisiin. Sitten märät tabletit työnnetään ulos matriiseista rei'itysmäntien avulla ja kuivataan ilmassa tai uunissa 30-40°C:n lämpötilassa. Toisen menetelmän mukaan tablettien kuivaus suoritetaan suoraan levyissä ja meistien avulla jo kuivatut tabletit työnnetään ulos.

Tablettiteknologian kehitysnäkymät

1. Monikerroksiset tabletit antaa sinun yhdistää fysikaalisten ja kemiallisten ominaisuuksiltaan yhteensopimattomia lääkeaineita, pidentää lääkeaineiden vaikutusta, säädellä niiden imeytymisjärjestystä tietyin väliajoin. Niiden valmistukseen käytetään syklisiä tablettikoneita. Eri kerroksille tarkoitetut lääkeaineet syötetään koneen syöttölaitteeseen erillisestä säiliöstä. Matriisiin kaadetaan vuorotellen uutta lääkeainetta, ja alempi lävistys laskee ja laskee. Jokaisella lääkeaineella on oma värinsä, ja niiden vaikutus ilmenee peräkkäin, kerrosten liukenemisjärjestyksessä. Kerrostablettien saamiseksi useat ulkomaiset yritykset valmistavat erityisiä RTM-malleja, erityisesti W. Fette -yhtiö (Saksa).
2. Kehys tabletit(tai tabletit, joissa on liukenematon runko) - niiden saamiseksi käytetään apuaineita, jotka muodostavat verkkorakenteen (matriisin), johon lääkeaine sisältyy. Tällainen tabletti muistuttaa sientä, jonka huokoset on täytetty liukoisella lääkeaineella. Tällainen tabletti ei hajoa maha-suolikanavassa. Matriisin luonteesta riippuen se voi turvota ja liueta hitaasti tai säilyttää geometrisen muotonsa koko kehossa oleskelunsa ajan ja erittyy muuttumattomana huokoisena massana, jonka huokoset täyttyvät nesteellä. Kehystabletit ovat pitkävaikutteisia lääkkeitä. Lääkeaine vapautuu niistä huuhtoutumalla pois. Samalla sen vapautumisnopeus ei riipu ympäristön entsyymipitoisuudesta tai sen pH-arvosta ja pysyy melko vakiona tabletin kulkiessa maha-suolikanavan läpi. Lääkeaineen vapautumisnopeuden määräävät sellaiset tekijät kuin apuaineiden luonne ja lääkeaineiden liukoisuus, lääkkeiden ja matriisia muodostavien aineiden suhde, tabletin huokoisuus ja sen valmistustapa. Apuaineet matriisien muodostamiseksi jaetaan hydrofiilisiin, hydrofobisiin, inertteihin ja epäorgaanisiin. Hydrofiiliset matriisit - turpoavista polymeereistä (hydrokolloidit): hydroksipropyyli C, hydroksipropyylimetyyli C, hydroksietyylimetyyli C, metyylimetakrylaatti jne. Hydrofobiset matriisit - (lipidi) - luonnonvahoista tai synteettisistä mono-, di- ja triglyserideistä, hydratuista kasviöljyistä , korkeammat rasva-alkoholit jne. Inertit matriisit - liukenemattomista polymeereistä: etyyli C, polyeteeni, polymetyylimetakrylaatti jne. Kanavien luomiseksi polymeerikerrokseen, veteen liukenematon, vesiliukoiset aineet (PEG, PVP, laktoosi, pektiini jne. .) lisätään. Tabletin rungosta huuhtoutuessaan ne luovat olosuhteet lääkemolekyylien asteittaiselle vapautumiselle. Epäorgaanisten matriisien saamiseksi käytetään myrkyttömiä liukenemattomia aineita: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosiili jne. Kehystabletit saadaan puristamalla suoraan lääkkeiden ja apuaineiden seosta puristamalla lääkeaineiden mikrorakeita tai mikrokapseleita.
3. Tabletit ioninvaihtimilla- lääkeaineen vaikutuksen pidentäminen on mahdollista lisäämällä sen molekyyliä saostumisen vuoksi hartsin päällä ja - päällä. I-o-hartsiin liittyvät aineet muuttuvat liukenemattomiksi ja lääkkeen vapautuminen ruoansulatuskanavassa perustuu vain ionien vaihtoon. Ioninvaihtimilla varustetut tabletit säilyttävät lääkeaineen vaikutustason 12 tunnin ajan.