27.06.2020

Tehnološka shema za proizvodnju livenih tableta. Tehnološka shema za proizvodnju tableta

Najčešći su tri tehnološke šeme za dobijanje tableta: korišćenjem mokre ili suve granulacije i direktnom kompresijom.

Priprema sirovina za tabletiranje svodi se na njihovo otapanje i vješanje. Vaganje sirovina se vrši u dimnjacima sa aspiracijom. Nakon vaganja, sirovina se šalje na prosijavanje uz pomoć vibrirajućih sita.

Miješanje

Komponente tabletne mješavine lijeka i ekscipijensa moraju se temeljito pomiješati kako bi se ravnomjerno rasporedile u ukupnoj masi. Dobivanje homogene smjese tableta vrlo je važna i prilično složena tehnološka operacija. Zbog činjenice da prahovi imaju različita fizičko-hemijska svojstva: disperziju, nasipnu gustinu, sadržaj vlage, fluidnost itd. U ovoj fazi se koriste šaržni mikseri tipa lopatica, oblik lopatica može biti različit, ali najčešće crv ili z-oblik.

Granulacija

Ovo je proces pretvaranja praškastog materijala u zrna određene veličine, što je neophodno da bi se poboljšala tečnost smjese tableta i spriječilo njeno raslojavanje. Granulacija može biti "mokra" i "suha". Prva vrsta granulacije povezana je s upotrebom tekućina - otopina pomoćnih tvari; u suvoj granulaciji, tečnosti za vlaženje se ili ne koriste, ili se koriste samo u jednoj specifičnoj fazi pripreme materijala za tabletiranje.

Vlažna granulacija se sastoji od sljedećih operacija:

  1. tvari za mljevenje u fini prah;
  2. vlaženje praha otopinom veziva;
  3. trljanje nastale mase kroz sito;
  4. sušenje i prerada granulata.

Brušenje. Ova operacija se obično izvodi u kugličnim mlinovima.

Hidratacija. Kao veziva preporučuje se upotreba vode, alkohola, šećernog sirupa, rastvora želatina i 5% škrobne paste. Potrebna količina veziva određuje se empirijski za svaku masu tablete. Da bi prašak uopšte bio granuliran, mora se do određene mere navlažiti. Adekvatnost vlage se ocjenjuje na sljedeći način: mala količina mase (0,5 - 1 g) stisne se između palca i kažiprsta; dobijeni "kolač" ne bi trebao da se lepi za prste (prekomerna vlaga) i da se mrvi pri padu sa visine od 15 - 20 cm (nedovoljna vlaga). Vlaženje se vrši u mikseru sa lopaticama u obliku slova S (sigma) koje se rotiraju različitim brzinama: prednja - brzinom od 17 - 24 o/min, a zadnja - 8 - 11 o/min, lopatice se mogu rotirati u suprotan smjer. Za pražnjenje miksera telo se prevrne i masa se uz pomoć lopatica istiskuje.

Trljanje(stvarna granulacija). Granulacija se vrši trljanjem dobijene mase kroz sito 3 - 5 mm (br. 20, 40 i 50). Koristiti sita za probijanje od nerđajućeg čelika, mesinga ili bronze. Upotreba pletenih žičanih sita nije dozvoljena kako bi se izbjeglo upadanje u tabletnu masu fragmenata žice. Brisanje se vrši pomoću posebnih mašina za trljanje - granulatora. Granulirana masa se sipa u vertikalni perforirani cilindar i briše kroz rupe uz pomoć opružnih noževa.

Sušenje i prerada granula. Dobivene ranule se razbacuju u tankom sloju po paletama i ponekad se suše na zraku na sobnoj temperaturi, ali češće na temperaturi od 30-40°C u sušionicama ili sušionicama. Preostala vlaga u granulama ne smije biti veća od 2%.

Obično se operacije miješanja i ravnomjernog vlaženja praškaste smjese različitim otopinama za granulaciju kombinuju i izvode u jednom mikseru. Ponekad se operacije miješanja i granulacije kombiniraju u jednom aparatu (brzi miješalice - granulatori). Miješanje je omogućeno snažno prisilnim kružnim miješanjem čestica i guranjem ih jedna uz drugu. Proces miješanja do homogene smjese traje 3-5". Zatim se granulirajuća tekućina ubacuje u prethodno izmiješani prah u mikseru i miješa se još 3-10". Nakon što je proces granulacije završen, otvara se ventil za istovar, a strugač se polako okreće i izlijeva se gotov proizvod. Drugi dizajn aparata za kombinovanje operacija mešanja i granulacije je centrifugalni mikser - granulator.

U poređenju sa sušenjem u sušionicama, koje su neefikasne i u kojima vreme sušenja dostiže 20-24 sata, sušenje granula u fluidizovanom (fluidizovanom) sloju se smatra perspektivnijim. Njegove glavne prednosti su: visok intenzitet procesa; smanjenje specifičnih troškova energije; potpuna automatizacija procesa.

Ako se operacije mokre granulacije izvode u odvojenim aparatima, nakon sušenja granula slijedi operacija suve granulacije. Nakon sušenja, granulat nije jednolična masa i često sadrži grudvice ljepljivih granula. Zbog toga se granulat ponovo unosi u gnječilicu. Nakon toga, nastala prašina se prosijava iz granulata.

Budući da granule dobijene nakon suve granulacije imaju hrapavu površinu, što otežava njihovo izlivanje iz rezervoara tokom tabletiranja, a osim toga, granule se mogu zalijepiti za matricu i udarce tablet prese, što osim težine uzrokuje gubitak, nedostatke u tabletama, pribjeglo se operaciji "zaprašivanja" granulata. Ova operacija se izvodi slobodnim nanošenjem fino usitnjenih supstanci na površinu granula. Sredstva za klizanje i raspadanje unose se u masu tableta zaprašivanjem.

Suva granulacija

U nekim slučajevima, ako se ljekovita supstanca razgradi u prisustvu vode, pribjegava se suhoj granulaciji. Da bi se to postiglo, briketi se presuju iz praha, koji se zatim melju da bi se dobio griz. Nakon prosijavanja od prašine, zrna se tabletiraju. Trenutno se pod suvom granulacijom podrazumijeva metoda u kojoj se praškasti materijal podvrgne početnom sabijanju (kompresiji) i dobije se granulat koji se potom tabletira – sekundarno sabijanje. Prilikom početnog sabijanja u masu se unose suhi ljepkovi (MC, CMC, PEO) koji pod pritiskom osiguravaju prianjanje čestica hidrofilnih i hidrofobnih tvari. Dokazana pogodnost za suvu granulaciju PEO u kombinaciji sa skrobom i talkom. Kada se koristi jedan PEO, masa se lijepi za udarce.

Pritiskom

Prešanje (stvarno tabletiranje). Ovo je proces formiranja tableta od zrnastog ili praškastog materijala pod pritiskom. U savremenoj farmaceutskoj proizvodnji tabletiranje se vrši na posebnim presama - tablet presama, drugi naziv je rotacioni tablet mašina (RTM).

Prešanje na tablet presama vrši se pres alatom koji se sastoji od matrice i dva bušila.

Tehnološki ciklus tabletiranja na tablet presama sastoji se od niza uzastopnih operacija: doziranja materijala, presovanja (formiranje tablete), njegovog izbacivanja i ispuštanja. Sve gore navedene radnje se izvode automatski jedna za drugom uz pomoć odgovarajućih aktuatora.

Direktno pritiskanje. Ovo je proces presovanja nezrnastih prahova. Direktno prešanje omogućava eliminaciju 3-4 tehnološka koraka i time ima prednost u odnosu na tabletiranje sa preliminarnom granulacijom praha. Međutim, uprkos očiglednim prednostima, direktna kompresija se polako uvodi u proizvodnju. To se objašnjava činjenicom da za produktivan rad mašina za tabletiranje presovani materijal mora imati optimalne tehnološke karakteristike (tečljivost, kompresibilnost, sadržaj vlage itd.) Takve karakteristike ima samo mali broj nezrnatih prahova - natrijum hlorid. , kalijev jodid, natrijum i amonijum bromid, heksometilentetramin, bromamfor i druge supstance koje imaju izometrijski oblik čestica približno iste distribucije čestica, ne sadrže veliku količinu finih frakcija. Dobro su stisnute.

Jedna od metoda za pripremu ljekovitih supstanci za direktnu kompresiju je usmjerena kristalizacija - njome se postiže proizvodnja tabletirane tvari u kristalima zadate tečljivosti, kompresibilnosti i sadržaja vlage pomoću posebnih uslova kristalizacije. Ovom metodom se dobijaju acetilsalicilna kiselina i askorbinska kiselina.

Široka primjena direktnog prešanja može se osigurati povećanjem protočnosti nezrnatih prahova, kvalitetnim miješanjem suhih ljekovitih i pomoćnih tvari, te smanjenjem sklonosti supstanci odvajanju.

Otprašivanje

Za uklanjanje frakcija prašine sa površine tableta koje izlaze iz tablet prese koriste se otprašivači (vibracioni otprašivač tableta i vijčani otprašivač tableta). Tablete prolaze kroz rotirajući perforirani bubanj i čiste se od prašine koja se usisava usisivačem.

Pakovanje i pakovanje

Tablete su dostupne u različitim pakovanjima dizajniranim za kupovinu od strane pacijenata ili zdravstvenih ustanova. Upotreba optimalnog pakovanja je glavni način sprečavanja pogoršanja kvaliteta tabletiranih preparata tokom skladištenja. Stoga se o izboru vrste ambalaže i materijala za pakovanje tableta odlučuje u svakom konkretnom slučaju pojedinačno, ovisno o fizičko-hemijskim svojstvima tvari koje čine tablete.

Jedan od najvažnijih zahtjeva za materijale za pakovanje je zaštita tableta od izlaganja svjetlosti, atmosferske vlage, atmosferskog kisika i mikrobne kontaminacije.

Za pakovanje tableta trenutno se koriste tradicionalni materijali za pakovanje kao što su papir, karton, metal, staklo (kartonske posude, staklene epruvete, metalne kutije, boce za 50, 100, 200 i 500 tableta, gvozdene limenke sa utisnutim poklopac za 100 - 500 tableta).

Uz tradicionalne materijale, široka je primjena filmske ambalaže od celofana, polietilena, polistirena, polipropilena, polivinil klorida i raznih kombiniranih folija na njihovoj osnovi. Najperspektivnija su filmska konturna ambalaža dobivena na bazi kombiniranih materijala toplinskim zavarivanjem: bez ćelija (traka) i ćelija (blister).

Za pakovanje trakama se široko koriste u raznim kombinacijama: laminirana celofan traka, aluminijska folija, laminirani papir, polimerna folija laminirana poliesterom ili najlonom. Ambalaža je napravljena termičkim zavarivanjem dva kombinovana materijala.

Pakovanje se vrši na specijalnim mašinama (mašina za pakovanje tableta). Celularna ambalaža sastoji se od dva glavna elementa: filma iz kojeg se termoformiranjem dobivaju ćelije i termo-zaptivnog ili samoljepljivog filma za zaptivanje ćelija pakovanja nakon punjenja tabletama. Kao termoformirani film najčešće se koristi kruti (neplastificirani) ili blago plastificirani polivinilklorid (PVC) debljine 0,2-0,35 mm ili više. PVC folija je dobro oblikovana i toplotno zapečaćena raznim materijalima (folija, papir, karton presvučen termo-lakom). To je najčešći materijal koji se koristi za pakovanje nehigroskopnih tableta.

Premazivanje polivinil hloridnog filma polivinil hloridom ili halogeniranim etilenom smanjuje propusnost plina i pare: laminiranje polivinil klorida poliesterom ili najlonom koristi se za izradu blister pakovanja koja su sigurna za djecu.

Materijal za dobijanje tableta direktnom kompresijom treba da ima dobru kompresibilnost, tečnost, optimalan sadržaj vlage, da ima približno isti granulometrijski sastav i izometrijski oblik čestica.

Tehnološki sistem:

1) Vaganje - merenje izvornog materijala.

2) Brušenje.

Suštinski zahtjev za metodu direktne kompresije je potreba da se osigura ujednačen sadržaj aktivnog sastojka. Kako bi se postigla visoka homogenost smjese, teže najfinijem mljevenju lijeka. Da bi se to postiglo, koriste se mlinovi za ultrafino mljevenje, na primjer, mlazni mlinovi - mljevenje materijala odvija se u mlazu energetskog nosača (vazduh, inertni plin) koji se dovodi u mlin brzinom do nekoliko stotina m/s. .

3) Mešanje. Direktno presovanje u savremenim uslovima je presovanje mešavine koja se sastoji od lekova, punila i ekscipijenata => mešanje je neophodno da bi se postigla ujednačenost. Visoka homogenost smjese postiže se u centrifugalnim mikserima.

4) Pritiskom.

Na rotacionoj mašini za tablete (RTM). Kako bi se izbjeglo raslojavanje i pucanje tableta, potrebno je odabrati optimalni pritisak presovanja. Utvrđeno je da oblik proboja utiče na ujednačenost raspodjele sila pritiska po prečniku tablete: plosnati udarci bez ivica doprinose dobijanju najtrajnijih tableta.

Za direktno presovanje preporučuje se RTM-3028, koji ima uređaj za vakuum dovod praha u matricu. U trenutku utovara materijala kroz otvor spojen na vakuumski vod, iz šupljine matrice se usisava zrak. U tom slučaju prašak ulazi u matricu pod djelovanjem vakuuma, što osigurava veliku brzinu i povećava točnost doziranja. Međutim, postoje nedostaci - vakuumski dizajn se brzo začepljuje prahom.

Instrumentalna šema za proizvodnju tableta

TS-1 Pripremni

Sita sa veličinom rupa od 0,2-0,5 im

TS-2 Miješanje

Pužni mikser

TS-3 tabletiranje

TS-4 Kontrola kvaliteta tableta

Mikrometar

Analitička ravnoteža

Uređaj "Erveka", za def. kompresivna snaga

Friabillator za određivanje otpornosti na habanje

Uređaj za ljuljanje korpe

Uređaj za rotiranje korpe

Spektrofotometar

TS-5 Pakovanje i etiketiranje

Mašina za pakovanje tableta u bezćelijskom pakovanju

ALI) Škrob- punilo (potrebno, jer ima malo lijekova - manje od 0,05 g); dezintegrant koji poboljšava kvašenje tablete i potiče stvaranje hidrofilnih pora u njoj, tj. smanjuje vrijeme raspadanja; škrobna pasta je vezivo.

vlaženje: ako je potrebna mala količina ovlaživača, tada se vezivo unosi u smjesu u suhom obliku, ako je količina humektanta velika, onda se vezivo unosi u obliku otopine.

Želatin– vezivo, za jačinu granula i tableta

Stearinska kiselina- klizno sredstvo (podmazivanje i sprečavanje lepljenja) - olakšava izbacivanje tableta iz matrice, sprečavajući stvaranje ogrebotina na njihovim licima; anti-adhezivi sprečavaju lepljenje mase na zidove pečata i kalupa, kao i lepljenje čestica jedna za drugu.

Talk– klizna supstanca (kao i stearinska kiselina + obezbeđuje klizanje – to je njen glavni efekat) – ravnomerno oticanje tabletne mase iz rezervoara u matriks, što garantuje tačnost i konzistentnost doziranja leka. Rezultat je nesmetan rad tablet mašine i visokokvalitetni tableti.

Aerosil, talk i stearinska kiselina– uklanjaju elektrostatički naboj sa čestica granulata, čime se poboljšava njihova tečnost.

Da bi se povećala kompresibilnost ljekovitih supstanci prilikom direktnog kompresije, uvodi se sastav mješavine praha suha ljepila - najčešće mikrokristalna celuloza (MCC) ili polietilen oksid (PEO). Zbog svoje sposobnosti da apsorbuje vodu i hidrira pojedinačne slojeve tableta, MCC ima blagotvoran učinak na proces oslobađanja lijeka. Sa MCC-om je moguće napraviti jake, ali ne uvijek dobro raspadljive tablete. Da bi se poboljšala dezintegracija tableta sa MCC, preporučuje se dodavanje ultramilopektina.

Direktnim pritiskom prikazuje se aplikacija modifikovani skrobovi. Potonji ulaze u hemijsku interakciju sa lekovitim supstancama, značajno utičući na njihovo oslobađanje i biološku aktivnost.

Često se koristi mlečni šećer kao sredstvo koje poboljšava tečnost prašaka, kao i granulirani kalcijum sulfat, koji ima dobru fluidnost i daje tabletama dovoljnu mehaničku čvrstoću. Koristi se i ciklodekstrin koji povećava mehaničku čvrstoću tableta i njihovu dezintegraciju.

direktno presovanje u savremenim uslovima, ovo je presovanje mešavine koja se sastoji od lekovitih supstanci, punila i ekscipijenata. Suštinski zahtjev za metodu direktne kompresije je potreba da se osigura ujednačen sadržaj aktivnog sastojka. Kako bi se postigla visoka homogenost smjese, neophodna za osiguravanje terapeutskog efekta svake tablete, teže najfinijem mljevenju ljekovite tvari.

Poteškoće u direktnoj kompresiji također su povezane s defektima tableta kao što su delaminacija i pukotine. Direktnom kompresijom, gornji i donji dio tablete najčešće su odvojeni u obliku čunjeva. Jedan od glavnih razloga za stvaranje pukotina i delaminacija u tabletama je heterogenost njihovih fizičkih, mehaničkih i reoloških svojstava zbog utjecaja vanjskog i unutrašnjeg trenja i elastične deformacije zidova matrice. Vanjsko trenje je odgovorno za prijenos mase praha u radijalnom smjeru, što dovodi do neujednačene gustine tableta. Kada se pritisak pritiska ukloni zbog elastične deformacije zidova matrice, tableta doživljava značajna tlačna naprezanja, koja dovode do pukotina u njenim oslabljenim dijelovima zbog neujednačene gustine tablete zbog vanjskog trenja odgovornog za prijenos mase. prah u radijalnom smjeru.

Takođe utiče na trenje na bočnoj površini matrice tokom izbacivanja tablete. Štaviše, najčešće do delaminacije dolazi u trenutku kada dio tablete napusti matriks, jer se u tom trenutku manifestuje elastični naknadni efekat dijela tablete kada se izbaci iz matrice, dok se dio tablete nalazi u matrici. matrica još nema mogućnost da se slobodno deformiše. Utvrđeno je da oblik probijača utiče na neravnomjernu raspodjelu sila pritiska po prečniku tablete. Plosnati udarci bez ivica doprinose dobijanju najtrajnijih tableta. Najslabije tablete sa čipovima i delaminacijama uočene su kada su pritisnute dubokim sfernim udarcima. Plosnati udarci sa zakošenim i sferni udarci sa normalnom sferom zauzimaju srednji položaj. Također je uočeno da što je veći pritisak pritiska, to je više preduvjeta za stvaranje pukotina i raslojavanja.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

Ttehnologija proizvodnje tableta

Najčešće su tri tehnološke šeme za dobijanje tableta (Shema 1):

korištenjem mokre granulacije

upotrebom suve granulacije

direktno presovanje

granulacija za proizvodnju tableta

Priprema ljekovitih i pomoćnih tvari

Farmaceutska industrija prima lijekove i pomoćne tvari, po pravilu, u skladu sa zahtjevima GF XI i GOST, u zdrobljenom i prosijanom obliku, pa se priprema materijala svodi na raspakivanje praha i njihovo vaganje. Ako izvorni materijali ne ispunjavaju propisani frakcijski sastav naveden u propisima, oni se drobe. Izbor opreme za ovu operaciju određen je svojstvima obrađenih materijala i stepenom mlevenja.

Za prethodno mljevenje do srednje veličine krupnozrnih materijala (natrijum hlorid, šećer i dr.) koriste se čekićari, a za fino i tanko - dismembatori i kuglični mlinovi. Ultra-fino mljevenje sirovina, na primjer, za poboljšanje efikasnosti maziva ili za postizanje ujednačenog miješanja lijekova s ​​malim dozama, dobiva se u mlinu s plinskim mlazom.

Prilikom mljevenja čvrstih materijala na ovim mašinama, homogeni proizvod se praktično ne dobija, pa je za odvajanje većih čestica potrebno prosijavanje. Pažljiv odabir frakcije omogućava da se dobije proizvod određenog granulometrijskog sastava. U proizvodnji doznih oblika tableta, početne rasute supstance se obično prosejavaju na mašinama sa vibracionim principom rada.

Mešanje komponenti koje čine tablete

Ljekovite i pomoćne tvari koje čine smjesu tableta moraju se temeljito pomiješati kako bi se ravnomjerno rasporedile u ukupnoj masi. Dobivanje homogene smjese tableta je vrlo važna i istovremeno prilično složena tehnološka operacija, s obzirom na to da praškovi imaju različita fizička i kemijska svojstva: disperziju, nasipnu gustinu, sadržaj vlage, tečnost itd.

Suva i mokra granulacija. Primijenjena oprema. Definicija i svrha granulacije

Proces granulacije (granulacije) je važan, ponekad integralni proces u proizvodnji čvrstih doznih oblika. Na savremenom farmaceutskom tržištu u Rusiji i inostranstvu trenutno je predstavljen veliki broj opreme koja se koristi za ovaj proces, a koja se stalno usavršava i modernizuje, ispunjavajući najnovije zahteve farmaceutske industrije.

Granulacija (granulacija) - usmjereno uvećanje čestica, odnosno proces pretvaranja praškastog materijala u čestice (granule) određene veličine.

Ciljevi granulacije su sljedeći:

sprečavanje delaminacije višekomponentnih tabletnih masa;

Poboljšanje protočnosti prahova i njihovih mješavina;

Osiguravanje ujednačene brzine ulaska praha u matricu mašine za tabletiranje;

Osiguravanje veće tačnosti doziranja;

· Osiguravanje ravnomjerne distribucije aktivnog sastojka, a samim tim i veća garancija ljekovitih svojstava svake tablete.

Stratifikacija mase tablete obično se javlja zbog razlike u veličini čestica i razlike u vrijednostima specifične težine njenih medicinskih i pomoćnih komponenti. Takva stratifikacija je moguća uz razne vrste vibracija tablet mašina i njihovih lijevka. Stratifikacija mase tableta je opasan i neprihvatljiv proces koji uzrokuje gotovo potpuno odvajanje komponente s najvećom specifičnom površinom iz smjese i kršenje njene doze. Granulacija sprečava ovu opasnost, jer se u procesu dobijanja granula lepe čestice različitih veličina i specifične težine. Dobiveni granulat, pod uslovom da su veličine dobijenih granula jednake, dobija prilično konstantnu zapreminsku gustinu. Čvrstoća granula takođe igra važnu ulogu: izdržljive granule su manje podložne habanju i imaju bolju tečnost.

Granulacija je neophodna kako bi se poboljšala protočnost tabletne mase kao rezultat značajnog smanjenja ukupne površine čestica kada se slijepe u granule i, posljedično, smanjilo trenje između čestica tijekom kretanja.

Vrste granulacije

Trenutno postoje dvije metode granulacije:

· suha granulacija, odnosno granulacija mljevenja;

vlažna granulacija.

Suva granulacija

Suha granulacija je metoda u kojoj se praškasti materijal (mješavina lijekova i ekscipijenata) sabija kako bi se formirao granulat. Suha granulacija se koristi u slučajevima kada vlažna granulacija utiče na stabilnost i/ili fizičko-hemijske karakteristike ljekovite supstance, kao i kada su lijek i pomoćne tvari nakon procesa vlažne granulacije slabo komprimirani.

Ako lekovite supstance tokom sušenja pretrpe fizičke promene (topljenje, omekšavanje, promena boje) ili uđu u hemijske reakcije, oni se briketiraju, odnosno briketi se presuju iz praha na posebnim prešama za briketiranje sa velikim matricama (25 x 25 mm) pod visokim pritiskom. Dobijeni briketi se usitnjavaju u mlinovima, frakcionišu pomoću sita, a tablete određene težine i prečnika se presuju na mašinama za tabletiranje.

Treba napomenuti da se u proizvodnji tableta suha granulacija rjeđe koristi od mokre granulacije ili direktne kompresije.

Glavne faze procesa suve granulacije:

1. miješanje praha;

2. zbijanje;

3. mljevenje;

4. skrining;

5. brisanje prašine;

6. miješanje.

Neki koraci možda nedostaju.

Briketna granulacija se može koristiti i kada lijek ima dobru kompresibilnost i ne zahtijeva dodatno vezivanje čestica vezivom.

Najpoznatija metoda suve granulacije je metoda sabijanja, u kojoj se suvi prah sabija, dajući mu oblik granula pod određenim pritiskom (slika 4).

Trenutno se metodom suhe granulacije u sastav tabletne mase uvode suha veziva (na primjer, mikrokristalna celuloza, polietilen oksid), osiguravajući prianjanje i hidrofilnih i hidrofobnih čestica pod pritiskom. Do adhezije čestica jedna na drugu dolazi pod utjecajem sila različite prirode. U prvoj fazi djeluju molekularne, elektrostatičke i magnetske sile. Zatim dolazi do stvaranja veza između čestica, nakon čega počinju djelovati kapilarne sile. U drugoj fazi dolazi do procesa aglomeracije zbog stvaranja čvrstih mostova kao rezultat sinteriranja čestica, djelomičnog topljenja ili kristalizacije topivih tvari. Zatim dolazi do stvaranja čvrstih mostova između čestica uslijed kemijske reakcije, procesa očvršćavanja veziva ili kristalizacije nerastvorljivih tvari.

Oprema za suvu granulaciju

Proces suve granulacije izvodi se na specijalnoj opremi.

Kombinovano postrojenje kombinuje procese sabijanja, mlevenja i odvajanja dobijenih granula (slika 5).

1 - kapacitet; 2 - vibraciono sito; 3 - granulator; 4 - helikopter; 5 - kontrolni uređaj; 6 - valjkasta presa; 7 - svrdlo; 8 - mikser; 9 - cjevovod za dovod sirovina u mikser; 10 - mrežasti granulator; 11 - hranilica.

Princip rada prese - granulatora (slika 6) je sljedeći: rotirajući u različitim smjerovima, valjci 1 i 2 hvataju praškastu smjesu i guraju je kroz rupe na zidu šupljih valjaka. Unutar šupljih valjaka nožem 4 seče dobijene granule.

1, 2 - valjci za presovanje;

3 - vertikalni puž;

Vlažna granulacija

Vlažna granulacija se primjenjuje na prahove koji imaju slabu protočnost i nedovoljnu koheziju između čestica. U posebnim slučajevima, u masu se dodaju otopine veziva kako bi se poboljšala adhezija između čestica. Granuliranje, odnosno trljanje vlažne mase, vrši se kako bi se prah zbijeo i dobila jednolična zrna - granule dobre protočnosti.

Vlažna granulacija uključuje uzastopne faze:

Mljevenje tvari u fini prah i miješanje suhe ljekovite tvari s pomoćnim tvarima;

miješanje praha s tekućinama za granuliranje;

· granulacija;

sušenje vlažnih granula;

zaprašivanje suhih granula.

Mljevenje i miješanje se vrši u mlinovima i mikserima različitih dizajna koji su ranije predstavljeni. Dobijeni prah se prosijava kroz sito. Da bi se prah mogao granulirati potrebno ga je do određene mjere navlažiti. Da bi se to postiglo, praškovi se miješaju s tekućinama za granuliranje. Optimalna količina hidratantne kreme se određuje eksperimentalno (na osnovu fizičkih i hemijskih svojstava pudera) i naznačena je u propisima. Ako ima malo ovlaživača, tada će se granule nakon sušenja izmrviti, ako ih ima puno, masa će biti viskozna, ljepljiva i slabo granulirana. Masa sa optimalnom vlagom je vlažna, gusta smjesa koja se ne lijepi za ruku, već se prilikom stiskanja raspada u posebne grudvice.

Veziva su potrebna za vezivanje čestica praha i sprečavanje površinskog oštećenja gotovih tableta, odnosno povećanje čvrstoće tablete i otpornosti na lom.

Dijagram mehanizma mokre granulacije prikazan je na slici 4.32. Vezivna (granulirajuća) tečnost pada na čvrste čestice praha, vlažeći ih i formirajući tečne „mostove“. Kada se mješavina aktivnih i ekscipijensa s tekućinom za granuliranje dehidrira, "mostovi" tečnosti za vezivanje postepeno se pretvaraju u čvrste "mostove" i kao rezultat nastaju aglomerati (konačne granule koje imaju strukturu "snježne grudve").

Povezivanje čestica nastaje zbog molekularnih, elektrostatičkih i kapilarnih sila. Do stvaranja "mostova" može doći uslijed kemijske reakcije.

Vlažna granulacija ostaje najčešće korištena metoda za pripremu tabletnih formulacija. Postoje najmanje četiri različite opcije za ovu metodu:

1. Granuliranje mješavine lijeka i ekscipijenata pomoću otopine veziva.

2. Granulacija mješavine lijeka i ekscipijenata sa vezivom i čistim rastvaračem.

3. Granulacija mješavine lijeka i pomoćnih tvari i dijela veziva pomoću otopine preostalog dijela veziva.

4. Granuliranje mješavine lijeka i ekscipijenata uz korištenje dijela otopine veziva, nakon čega slijedi dodavanje preostalog dijela suhog veziva u gotov granulirani materijal.

Postoji niz faktora koji određuju koju metodu treba koristiti. Za mnoge formulacije, Metoda 1 proizvodi tablete s bržim vremenom raspadanja i oslobađanjem lijeka od Metode 2. U mnogim slučajevima, Metoda 1 rezultira malo tvrđim tabletama od Metode 2. Metoda 3 se koristi kada se metoda 1 ne može koristiti (na primjer, kada smeša tableta ne može da apsorbuje potrebnu količinu tečnosti). U slučaju poteškoća vezanih za vrijeme dezintegracije, preporučuje se korištenje metode 4.

Veziva za mokru granulaciju

Postoje određeni zahtjevi za tekućinu za granuliranje, od kojih je jedan da tekućina za granuliranje ne smije otopiti aktivnu tvar. Kao tečnost za granulaciju mogu se koristiti voda, vodeni etanol, aceton i metilen hlorid. Kao vezivna sredstva za vlažnu granulaciju u savremenoj farmaceutskoj proizvodnji koristi se širok spektar supstanci, na primjer škrob (5-15% g/g), derivati ​​škroba, derivati ​​celuloze, koji poboljšavaju plastičnost granula, kao i želatina ( 1-3% g/g) d) i PVP (3-10% g/g).

Najčešći i efikasniji vezivo za vlažnu granulaciju u modernoj farmaceutskoj industriji je sintetički polimer kao npr. Kollidon(PVP), čiji su različiti brendovi (Kollidon 25, 30 i 90 F) široko zastupljeni na tržištu. Granule proizvedene sa PVP-om su tvrde, slobodno teče i formiraju tvrđe tablete sa malom lomljivošću. PVP polimer poboljšava rastvorljivost aktivne supstance kroz stvaranje kompleksa. Osim toga, PVP djeluje kao inhibitor kristalizacije.

Pored Kollidona, postoji veliki broj supstanci koje se koriste u farmaceutskoj industriji kao veziva. Razmotrimo dva od njih.

Plasdon Povidone je serija sintetičkih vodotopivih homopolimera N-vinil-2 pirolidona. Plasdon polimeri imaju odlična svojstva vezivanja, dobra svojstva stvaranja filma, svojstva površinski aktivnih tvari i visoku topljivost u vodi i mnogim farmaceutskim rastvaračima. Zbog ove kombinacije svojstava, ovi polimeri se široko koriste u brojnim lijekovima. Plasdon polimeri se dugo koriste kao veziva u vlažnoj granulaciji.

Plasdone S - 630 Copovidone je sintetički 60:40 linearni polimer N-vinil-2 pirolidona i vinil acetata. Sa svojim jedinstvenim svojstvima, Plasdone S-630 je pogodan kao vezivo za tablete za direktnu kompresiju i primjenu suve granulacije, te kao vezivo za mokru granulaciju.

Oprema za proces mokre granulacije

Granulat se dobija postupkom granulacije vlažne mase na specijalnim mašinama - granulatorima. Princip rada granulatora je da se materijal trlja lopaticama, opružnim valjcima ili drugim uređajima kroz perforirani cilindar ili mrežicu.

Da bi se osigurao proces brisanja, stroj mora raditi u optimalnom režimu kako bi mokra masa slobodno prolazila kroz otvore cilindra ili mreže. Ako je masa dovoljno navlažena i umjereno plastična, onda ne zatvara rupe i proces se odvija bez poteškoća. Ako je masa viskozna i zatvara rupe, mašina je preopterećena i potrebno je povremeno gasiti motor i prati noževe bubnja.

Granulator (slika 7) sadrži radnu komoru 1, u koju se mokri materijal koji se granulira ubacuje kroz rezervoar. Vijci 3 su ugrađeni u komoru na dva paralelna vratila 2. Vijci se pomeraju i brišu materijal kroz perforiranu ploču koja čini dno radne komore.

Rice. 7

Na slici 8 prikazan je granulator čiji je princip rada sljedeći: granulirani materijal se sipa u lijevak 1, koji se pomoću vijaka 2 koji se okreću u suprotnim smjerovima probija kroz granulacionu mrežicu 4. Dobijeni granulat ulazi u vodeći rezervoar 3, a zatim u mobilni kontejner 5.

1 - bunker; 2 - vijci; 3 - vodilica; 4 - mreža za granulaciju; 5 - mobilni kapacitet.

U rotaciono-transfer granulatoru, granule se formiraju pritiskom proizvoda u prostor između „prsta“ rolni, koji se rotiraju jedan prema drugom. Dužina proizvoda se kontroliše dizajnom rolni (slika 9).

Prednosti ovog granulatora su velika brzina probijanja i kontrolisana dužina proizvoda. Nedostatak je loša izvedba.

Mikseri - granulatori. Obično se operacije miješanja i ravnomjernog vlaženja praškaste smjese različitim otopinama za granulaciju kombinuju i izvode u jednom mikseru. Miješanje je omogućeno snažno prisilnim kružnim miješanjem čestica i guranjem ih jedna uz drugu. Proces miješanja do homogene smjese traje 3 - 5 minuta. Zatim se tečnost za granulaciju ubacuje u prethodno izmješani prah u mikser i miješa se još 3-10 minuta. Nakon što je proces granulacije završen, otvara se ispusni ventil i gotov proizvod se izlijeva polaganim okretanjem strugača.

Drugi dizajn aparata za kombinovanje operacija mešanja i granulacije je centrifugalni mikser - granulator (slika 4.40).

1 - tijelo; 2 - rotor; 3 - skraćeni konus; 4 - cijev za dovod tekućine; 5 - grana za ulazak u rasutu komponentu; 6 - pogon gotovog proizvoda; 7 - rešetka; 8 - zaštitni ekran; 9 - razvodne cijevi za ulaz zraka (plina).

Tekućina za granulaciju ulazi kroz cijev 4 i širi se po površini rotora 2. Rastresita komponenta kroz cijev 5 ulazi u sloj tekuće komponente i unosi se u njega pod djelovanjem centrifugalnih sila. Gotova smjesa, koja je stigla do konusa 3, teče kroz rupe pod djelovanjem centrifugalnih sila, raspršuje se i hvata strujanjem zraka koji dolazi kroz mlaznice 9 odozdo prema gore. Dobivene granule se talože u konusnom dijelu granulatora, a zrak se uklanja iz aparata kroz mrežicu 7. Veličina granula zavisi od načina rada rotora, pritiska vazduha i geometrije perforacije konusa. Nedostaci su složenost dizajna osovine i teško čišćenje granulatora.

Vertikalni granulatori iz Glatt. Kod malih serija (do 800 l) i/ili čestih promjena proizvoda, sušenje i hlađenje granula može se vršiti iu vertikalnom granulatoru. U vlažnoj granulaciji, prah se ubacuje u granulator, a zatim se vlaži ili oprašuje taljenjem. Tangencijalne sile koje nastaju tokom rada lopatica rotora u obliku slova Z omogućavaju intenzivno mešanje praha i brzo formiranje granula visoke gustine pri dodavanju rastvora veziva. Mlinac na bočnoj stijenci posude sprječava stvaranje velikih nakupina. Šema vertikalnog granulatora i njegovih komponenti prikazani su na sl. 4.41.

U ovom aparatu se kombinuju procesi mešanja i mokre granulacije. Dolazi do ponovnog mljevenja i miješanja zbog centrifugalnih sila koje stvara rotor u obliku slova Z koji rotira ispod. Rezultat su ujednačene fine granule. Granulat na izlazu iz vertikalnih granulatora karakteriše kompaktna struktura sa dobrom tečljivošću, budući da se proizvod mehanički zbija u toku procesa.

Velike prednosti vertikalnog granulatora su nježno sušenje proizvoda pod vakuumom do 10 mbar i relativno mali procesni prostor koji se brzo i lako čisti. Dodatni dovod zraka kroz mlaznice na lopaticama rotora značajno ubrzava sušenje čestica.

Na sl. Na slici 4.42 prikazani su vertikalni granulatori kompanije Glatt, koji se lako integrišu u tehnološki lanac sa vertikalnim ili horizontalnim rasporedom elemenata. Utovar u vertikalni granulator može se vršiti pomoću kontejnera sa uređajima za podizanje i transport, kao i uređaja za utovar, ili pneumatski pomoću vakuumskih sistema za hranjenje proizvoda. Pelete se iz radne komore ispuštaju gravitacijom ili pomoću vakumskog sistema u postrojenje sa fluidizovanim slojem ili u kontejner.

Rice. 4.42 Glatt vertikalni granulatori

Mješalice - granulatori visokog smicanja iz OYSTAR Huttlin. Za izvođenje procesa miješanja u ovom aparatu (slika 4.43) postoji inovativni uređaj za miješanje, uz pomoć kojeg se postiže potpuno novi karakter miješanja. Nedostatak većine konvencionalnih mehanizama za miješanje je njihova geometrija, što rezultira lošim miješanjem proizvoda pri malim brzinama. Osim toga, postoji mnogo dijelova u komori gdje se proizvod može zalijepiti za zidove i tako ispasti iz procesa granulacije i naknadnog sušenja. Ovaj inovativni dizajn, čak i pri malim brzinama rotacije lopatica, omogućava odlično, temeljito miješanje proizvoda. Istovremeno, u radnoj komori je isključeno lijepljenje za zidove i stvaranje mrtvih zona zbog centralnog konusa - uređaja koji osigurava dovod plina za mjehuriće.

Rice. 4.43 OYSTAR Huttlin High Shear Mixer Granulator

Što se tiče procesa granulacije, ova oprema proizvodi granule najviše klase zahvaljujući kvalitetnom i kontrolisanom mešanju proizvoda i homogenoj atomizaciji tečnosti. Veličina čestica granula može se mijenjati i kontrolirati optimizacijom parametara procesa ovisno o vrsti proizvoda i odabranom vezivu.

Dobivanje ekstrudata

Ekstrudat (slika 4.45) se dobija kao rezultat štancanja na posebnim uređajima - ekstruderima. Nakon ekstruzije (štancanja), dolazi do rezanja ili sferizacije mikrogranula, nakon čega slijedi sušenje. Za izvođenje procesa ekstruzije koriste se ekstruderi za vijke (5-15 atm.) i radijalno probijanje.

U pužnom ekstruderu, puž se rotira u bubnju i materijal se probija kroz rupe na ploči na kraju bubnja (slika 4.46, a).

U ekstruderu za radijalno probijanje, ekstrudat se radijalno pritisne i izlazi kroz rupe (slika 4.46, b).

Prednosti predstavljenih ekstrudera su sljedeće:

Osiguravanje dobrog miješanja

· Visoke performanse;

Mogućnost korištenja oslobođene topline;

Lako čišćenje i zamjenjivi unutrašnji dijelovi.

Nedostatak je stvaranje stagnirajućih zona.

Rotaciono-cilindrični ekstruder se sastoji od dva cilindra: prvi je rotirajući sa rupama - granulirajući, drugi je čvrsti prazan cilindar koji rotira prema prvom (slika 4.47). Prilikom probijanja, zbog rotacije dva cilindra, stvara se visok pritisak, što rezultira proizvodom velike gustine i određene dužine.

Prednosti ekstrudera sa rotirajućim bačvama su visoki pritisak ekstruzije, velika gustina, definisana dužina proizvoda i nema mrtvih zona.

Nedostatak je teškoća u čišćenju opreme.

Presa - ekstruder se koristi sa niskom produktivnošću. Njegov dizajn podsjeća na tablet mašinu (slika 4.48).

Hostirano na Allbest.ru

Slični dokumenti

    Pozitivne i negativne strane tableta. Osnovni zahtjevi za proizvodnju tableta. Tehnologija za proizvodnju tableta produženog djelovanja. Osnovna shema za proizvodnju tableta. Tačnost doziranja, mehanička čvrstoća tableta.

    seminarski rad, dodan 29.03.2010

    Opće karakteristike tableta, njihov sadržaj. Suština filma i omotača tableta, potreba za kontrolom kvaliteta. Upoznavanje sa glavnim metodama za poboljšanje biofarmaceutskih svojstava tableta, analiza problema.

    seminarski rad, dodan 11.06.2014

    Tehnologija proizvodnje tableta: direktna kompresija i granulacija. Procjena njihovog izgleda. Istorija otkrića paracetamola. Mehanizam djelovanja, farmakološka svojstva, način primjene i doze. Hemijska shema njegove proizvodnje.

    seminarski rad, dodan 17.03.2015

    Opće karakteristike kloramfenikol tableta; njihova svojstva, način pripreme, oblike primjene i oslobađanja. Proučavanje procesa validacijske evaluacije metoda analize datog antibiotika u smislu specifičnosti, linearnosti, preciznosti i ispravnosti.

    seminarski rad, dodan 25.11.2013

    Glavni zadaci farmakologije. Karakteristike metoda implementacije hemijsko-farmaceutske industrije. Proučavanje osobina odvajanja tekućine od čvrstih tvari i zbijanja rasutih materijala primjenom mokre ili suhe granulacije.

    sažetak, dodan 27.01.2010

    Tablete - čvrsti oblik doziranja, njihova klasifikacija. Usklađenost gotovog proizvoda sa zahtjevima važeće regulatorne i tehničke dokumentacije kao uvjet za industrijsku proizvodnju tableta. Glavni pokazatelji kvalitete tableta.

    prezentacija, dodano 29.01.2017

    Studija hemijskog sastava Kermeka Gmelina. Kvalitativna i kvantitativna procjena glavnih grupa biološki aktivnih supstanci sadržanih u dobivenoj tvari, njihove karakteristike. Tehnologija proizvodnje tableta na bazi nadzemnog dijela postrojenja.

    rad, dodato 15.02.2014

    Osnovni zahtjevi za ambalažu i potrošačku ambalažu za lijekove i medicinska sredstva. materijala za njihovu proizvodnju. Tehnologija pakovanja tableta u blistere i formiranja kartonskih pakovanja. Inovativni napredak u farmaceutskoj ambalaži.

    sažetak, dodan 27.05.2014

    Značajke tehnološke proizvodnje tableta. Kriteriji za kvalitetu gotovog proizvoda. Uporedne karakteristike ekscipijenata koji se koriste u Rusiji i inostranstvu, njihov uticaj na gotov proizvod. Korigensi u medicinskim preparatima.

    seminarski rad, dodan 16.12.2015

    Opći zahtjevi za oblik doziranja. Supstanca klonidin hidrohlorid. Karakteristike i svojstva farmaceutskih supstanci u prahu. Mehanizam djelovanja, farmakoterapijska grupa i primjena klonidin tableta. Uloga ekscipijenata.

Priprema sirovina

Na aparatu za vaganje vagamo komponente (askorbinska kiselina, šećer, skrob, talk, kalcijum stearat) koje ispunjavaju zahtjeve N.D.

Za 100 kg tableta trebamo izvagati:

Askorbinska kiselina 20.0

Škrob 17.6

Sahara 60.0

Talk 1.6

Kalcijum stearat 0,8

Zatim sve komponente posebno prosijemo na rotaciono-vibracionom situ. Prosejani materijal se sipa u rezervoar (5), odakle ulazi u sito (1), gde se usled rada dva vibratorska utega (3) stvara takva oscilacija koja celu masu praha dovodi u rotaciono kretanje duž sita i konusa prijemnika (2). Prisustvo dva debalansa na različitim nivoima osovine informiše sve tačke mreže o kružnim oscilatornim kretanjima u vertikalnoj i horizontalnoj ravni. Frekvencija oscilacija se reguliše pogonskim remenom (4), a njihova amplituda - uglom utega vibratora. Sito je tokom rada zatvoreno poklopcem (slika 1).

Slika 1 - Rotaciono vibraciono sito

Gotov proizvod, prosijan i prosijan, ulazi u različite posude iz kojih se sipa u prethodno pripremljene posude.

Priprema ovlaživača

Moramo pripremiti škrobnu pastu kao hidratantnu kremu. Priprema se na sledeći način: 0,15 kg skroba se navlaži sa 0,3 kg hladne vode i promeša. Dobivena suspenzija se sipa u 3,0 kg kipuće vode, kuha se 0,5-1 min dok otopina ne postane bistra, filtrira se i volumen otopine se podesi na 3 kg.

Izračunavamo koliko će skroba otići na ovo:

20,0 kg - 100%

X = 3,0 kg škrobne paste

Moramo da pripremimo pastu od 5% skroba:

X \u003d 0,15 kg škroba je potrebno za pripremu škrobne paste

17,6 kg - 0,15 kg \u003d 17,45 kg škroba koji će ići kao prašak za pecivo.

Priprema mješavine praha

Za pripremu praškaste smjese uzimamo prah talka i stearinske kiseline i miješamo na centrifugalnoj miješalici sa rotirajućim konusom.Centrifugalna miješalica se sastoji od tijela (1) na koje je ugrađena posuda (2).

Motor (3) i pogon rotiraju radno tijelo - otvoreni šuplji konus (4), sa velikom bazom okrenutom prema gore. U donjem dijelu konusa nalaze se dva dijametralno smještena prozora (5). Konus je okružen ramom miksera (6) postavljenom koaksijalno sa njim, koji prima rotaciju od pogona (7) koji se nalazi na poklopcu (8).

Prah talka i stearinske kiseline se ubacuje kroz otvor (9), kreće se po unutrašnjoj površini stošca odozdo prema gore pod dejstvom sila centrifugalne inercije, izbacuje se iz konusa i formira suspendovani sloj, unutar kojeg se intenzivno meša. komponenti.

U prostoru između konusa i rezervoara miksera, prah prelazi zonu kroz koju prolaze lopatice miksera okvira. Dodatno miješaju prah i dio ga šalju kroz prozore (5) nazad u konus. Nakon miješanja, gotova smjesa se ispušta kroz tacnu (10) sa otvorom (11) (slika 2).

Slika 2 - Centrifugalna mješalica s rotirajućim konusom

Dobivanje mase za tabletiranje

Askorbinska kiselina u prahu i mliječni šećer stavljaju se u aparat SG-30 za mokro granuliranje i sušenje granulata (slika 3). Princip rada aparata SG-30: telo aparata (11) je napravljeno od tri potpuno zavarene sekcije. Rezervoar proizvoda (3) ima oblik krnjeg konusa, koji se širi prema gore i zatim prelazi u školjku raspršivača (4), koja je povezana sa školjkom vrećastih filtera (5).

Rezervoar sa početnim komponentama na kolicima (1) se kotrlja u aparat, podiže pneumatskim cilindrom (2) i zatvara ljuskom za prskanje. Protok vazduha usisava ventilator (8) koji pokreće elektromotor (7), čisti se u filterima za vazduh (12), zagreva se na unapred određenu temperaturu u toplotnoj jedinici (16) i prolazi odozdo prema gore kroz vazduh. -razvodna rešetka bez korita postavljena na dnu rezervoara za hranu. U tom slučaju proizvod dolazi u suspendirano stanje - miješa se.

Zatim se tečnost za granulaciju uvodi u fluidizovani sloj početnih komponenti iz posude (14) kroz mlaznicu kroz dozirnu pumpu (13), a smeša tableta se granulira. Komprimovani vazduh koji se preko specijalnog sistema (15) dovodi do pneumatske mlaznice koristi se ne samo za raspršivanje tečnosti za granulaciju, već i za daljinsko upravljanje mlaznicom. Tokom granulacije, vrećasti filteri se automatski miješaju. Uređaj za tresenje (6) je elektropneumatski povezan sa uređajem koji zatvara rolete (10).

Kada se vrećasti filteri protresu, klapna zatvara fluidizirajući zrak prema ventilatoru, čime se zaustavlja fluidizacija proizvoda i uklanja opterećenje zraka iz vrećastih filtera. Protresanjem se filteri čiste od proizvoda u obliku prašine, koja se zatim granulira. U izlaznom dijelu ventilatora nalazi se kapija (9) sa mehanizmom za ručno upravljanje. Dizajniran je za kontrolu protoka fluidizirajućeg zraka. Nakon određenog vremena, sistem za prskanje se isključuje i počinje sušenje granulata.

Uređaj radi u automatskom režimu. Vremenski relej obezbeđuje redosled i potrebno trajanje operacija, kao i cikličnost i trajanje procesa protresanja vrećastih filtera i rada zatvarača sinhrono sa njima.

Na kraju cijelog ciklusa granulacije, ventilator se automatski isključuje i dovod pare u kaloričnu jedinicu se zaustavlja. Spremnik za hranu je spušten. Kolica se zajedno sa rezervoarom izvlače iz sušare, granulat se dovodi u prah.

Slika 3 - Aparat SG-30

Zaprašivanje granulata

Naši puderi su talk i stearinska kiselina, ali u procesu prašenja dodajemo i sredstva za dizanje - skrob.

Proces brisanja se odvija u mašini za brisanje prašine. To je transporter sa dva bunkera pričvršćena iznad njega. U jedan rezervoar sipamo granulat, au drugi - prah i prašak za pecivo. Brzina dovoda tvari iz spremnika kontrolira se klapnama. Na putu kretanja mase postavljaju se takozvani plugovi koji miješaju sloj praha.

Granulat se sipa u prijemnik koji ima elektromagnete za hvatanje metalnih predmeta koji slučajno upadnu u granulat. Zatim se praškasti granulat izlije iz prijemnika u kontejner i ubaci u mašine za tabletiranje.

tabletiranje

Proces tabletiranja se odvija u rotacionoj mašini za tablete RTM-41. Iz bunkera prašak gravitacijom teče u dozator koji je čvrsto montiran na ram mašine. Mješalica za punjenje sa lopaticama unosi prah u matricu, dok se udarci učvršćeni u potiskivačima spuštaju duž fiksnog i podesivog fotokopir aparata do pune dubine punjenja matrica. Daljnjom rotacijom rotora potiskivač prati horizontalni dio kopir mašine do mehanizma za doziranje, koji se sastoji od kopir aparata i podesivog dozatora koji je okretno povezan s njim. Kopir-dozator pomiče potiskivač sa bušilicom prema gore, podižući prašak u matrici na visinu koja odgovara zapremini date težine tablete (0,051 g). U tom trenutku lopatice mješalice za doziranje odrežu višak doze i prenose ga natrag u područje miješalice za punjenje. S obzirom da su lopatice 1,0-1,5 mm više od dna tijela hranilice, ivica tijela hranilice također učestvuje u doziranju. Nož sa PTFE pločom čvrsto pritisnutom uz sto konačno odsiječe dozu.

Prilikom daljeg prijenosa doze donji potisnik udara u horizontalnu kopir mašinu, gornji prolazi ispod odbojnika kopir aparata, koji spušta gornje udarce dok ne uđu u matricu. Valjci vrše predkompresiju, a tlačni valjci vrše stvarno presovanje. Istovremeno, prah se drži pod pritiskom na RTM zbog prisutnosti ravnog kraja na potisnoj glavi, pomaka osi gornjeg i donjeg tlačnog valjka za 3-4 mm i uvođenja specijalnih kopir mašina postavljen u nivou potisnog valjka u trenutku pritiskanja. Izbacivanje tablete iz ravnine matrice na površinu ogledala stola vrši se mehanizmom za izbacivanje koji se sastoji od 3 elementa. Valjak za izbacivanje podiže tabletu sa zida kalupa. Ejekciona kopir mašina dovodi tabletu na gornji nivo, a izbacivač se podešava tako da se tableta ukloni iz matrice na površinu stola, zatim se tableta rotorom dovede do noža koji je usmerava u ležište i zatim do prijemnog kontejnera.

Pakovanje tableta

Tablete askorbinske kiseline se pakuju u konturno nećelijsko pakovanje, koje predstavlja dvostruku traku termički zalijepljenu u obliku rešetke, na čijim se neljepljenim mjestima nalaze upakovane tablete.

Materijal za ovu ambalažu je celofan obložen termoizolacijskim lakom i laminiranim filmom. Za pakovanje tableta u dvoslojnu celofansku traku koristi se automatska mašina A1-AU2-T.Mašina radi na sledeći način. Tablete askorbinske kiseline se ubacuju u vibracioni hranilac, koji se sastoji od rezervoara i cilindrične komore, iz vibracionog dodavača duž kosih vodilica se dovode do daljinskog uređaja, uz pomoć kojeg se postavljaju na donju celofansku traku u dva dela. redovi sa određenim nagibom.

Celofanska traka dolazi iz držača koluta kroz sistem vodećih valjaka. Traka sa drugog držača koluta je postavljena na vrh.

Celofanske trake koje prolaze između zagrijanih bubnjeva kontinuirano se zavaruju, a zatim se makazama režu sa određenim brojem tableta u pakovanju.

Kontrola kvaliteta

Određivanje prosječne mase i dezintegracije Održavanje zahtjeva navedenih u GF XI, vol. 2, str. 154. Sadržaj askorbinske kiseline treba da bude 0,0475-0,0525 g, računajući prosečnu težinu jedne tablete. Dezintegracija se utvrđuje na uređaju "ljuljačka korpa" u skladu sa SP XI, br. 2, str. 158.

Kapacitet apsorpcije

U cilindar od 50 ml sa samljevenim čepom unese se 0,6 g praha fino mljevenih tableta, doda se 35 ml 15% otopine metilenskog plavog, smjesa se snažno mućka 5 minuta, ostavi pola sata i filtrira. Filtrat bi trebao biti bezbojan ili gotovo bezbojan.

Tri najčešće tehnologije šeme za dobijanje tableta: korištenjem mokre ili suhe granulacije i direktnog kompresije.

Priprema polaznih materijala za tabletiranje svodi se na njihovo rastvaranje i vješanje. Vaganje sirovina se vrši u dimnjacima sa aspiracijom. Nakon vaganja, sirovina se šalje na prosijavanje uz pomoć vibrirajućih sita.

Miješanje

Sastojci mješavine tableta lijek i ekscipijens moraju se dobro izmiješati kako bi se ravnomjerno rasporedili u ukupnoj masi. Dobivanje homogene smjese tableta vrlo je važna i prilično složena tehnološka operacija. Zbog činjenice da prahovi imaju različita fizičko-hemijska svojstva: disperziju, nasipnu gustinu, sadržaj vlage, fluidnost itd. U ovoj fazi se koriste šaržni mikseri tipa lopatica, oblik lopatica može biti različit, ali najčešće crv ili z-oblik.

Granulacija

Ovo je proces pretvaranja praškastog materijala u zrna određene veličine, što je neophodno da bi se poboljšala tečnost smjese tableta i spriječilo njeno raslojavanje. Granulacija može biti "mokra" i "suha".
Vlažna granulacija povezano s upotrebom tekućina - otopina pomoćnih tvari;
At suva granulacija tečnosti za vlaženje se ili ne pribjegavaju, ili se koriste samo u jednoj specifičnoj fazi pripreme materijala za tabletiranje.

Vlažna granulacija se sastoji od sljedećih operacija:

  1. Brušenje. Ova operacija se obično izvodi u kugličnim mlinovima. Prašak se prosijava kroz sito.
  2. Hidratacija. Kao veziva preporučuje se upotreba vode, alkohola, šećernog sirupa, rastvora želatina i 5% škrobne paste. Potrebna količina veziva određuje se empirijski za svaku masu tablete. Da bi prašak uopšte bio granuliran, mora se do određene mere navlažiti. Adekvatnost vlage se ocjenjuje na sljedeći način: mala količina mase (0,5 - 1 g) stisne se između palca i kažiprsta; dobijeni "kolač" ne bi trebao da se lepi za prste (prekomerna vlaga) i da se mrvi pri padu sa visine od 15 - 20 cm (nedovoljna vlaga). Vlaženje se vrši u mikseru sa lopaticama u obliku slova S (sigma) koje se rotiraju različitim brzinama: prednja - brzinom od 17 - 24 o/min, a zadnja - 8 - 11 o/min, lopatice se mogu rotirati u suprotan smjer. Za pražnjenje miksera telo se prevrne i masa se uz pomoć lopatica istiskuje.
  3. Trljanje (pravilna granulacija). Granulacija se vrši trljanjem dobijene mase kroz sito 3 - 5 mm (br. 20, 40 i 50). Koristiti sita za probijanje od nerđajućeg čelika, mesinga ili bronze. Upotreba pletenih žičanih sita nije dozvoljena kako bi se izbjeglo upadanje u tabletnu masu fragmenata žice. Brisanje se vrši pomoću posebnih mašina za trljanje - granulatora. Granulirana masa se sipa u vertikalni perforirani cilindar i briše kroz rupe uz pomoć opružnih noževa.
  4. Sušenje i prerada granula. Dobijene ranule se u tankom sloju razbacuju po paletama i ponekad se suše na vazduhu na sobnoj temperaturi, ali češće na temperaturi od 30 - 40°C u sušionicama ili sušionicama. Preostala vlaga u granulama ne smije biti veća od 2%.

Ovo smo razmotrili operacije metode mokre granulacije trljanjem ili probijanjem. Obično se operacije miješanja i ravnomjernog vlaženja praškaste smjese različitim otopinama za granulaciju kombinuju i izvode u jednom mikseru. Ponekad se operacije miješanja i granulacije kombiniraju u jednom aparatu (brzi miješalice - granulatori). Miješanje je omogućeno snažno prisilnim kružnim miješanjem čestica i guranjem ih jedna uz drugu. Proces miješanja do homogene smjese traje 3-5". Zatim se granulirajuća tekućina ubacuje u prethodno izmiješani prah u mikseru i miješa se još 3-10". Nakon što je proces granulacije završen, otvara se ventil za istovar, a strugač se polako okreće i izlijeva se gotov proizvod. Drugi dizajn aparata za kombinovanje operacija mešanja i granulacije je centrifugalni mikser - granulator.

U poređenju sa sušenjem u sušionicama, koje su neefikasne i u kojima vreme sušenja dostiže 20-24 sata, sušenje granula u fluidizovanom (fluidizovanom) sloju se smatra perspektivnijim. Njegove glavne prednosti su: visok intenzitet procesa; smanjenje specifičnih troškova energije; potpuna automatizacija procesa.

Ako se operacije mokre granulacije izvode u odvojenim aparatima, nakon sušenja granula slijedi operacija suve granulacije. Nakon sušenja, granulat nije jednolična masa i često sadrži grudvice ljepljivih granula. Zbog toga se granulat ponovo unosi u gnječilicu. Nakon toga, nastala prašina se prosijava iz granulata.

Budući da granule dobijene nakon suve granulacije imaju hrapavu površinu, što otežava njihovo izlivanje iz rezervoara tokom tabletiranja, a osim toga, granule se mogu zalijepiti za matricu i udarce tablet prese, što osim težine uzrokuje gubitak, nedostatke u tabletama, pribjeglo se operaciji "zaprašivanja" granulata. Ova operacija se izvodi slobodnim nanošenjem fino usitnjenih supstanci na površinu granula. Sredstva za klizanje i raspadanje unose se u masu tableta zaprašivanjem.

Suva granulacija
U nekim slučajevima, ako se ljekovita supstanca razgradi u prisustvu vode, pribjegava se suhoj granulaciji. Da bi se to postiglo, briketi se presuju iz praha, koji se zatim melju da bi se dobio griz. Nakon prosijavanja od prašine, zrna se tabletiraju. Trenutno se pod suvom granulacijom podrazumijeva metoda u kojoj se praškasti materijal podvrgne početnom sabijanju (kompresiji) i dobije se granulat koji se potom tabletira – sekundarno sabijanje. Prilikom početnog sabijanja u masu se unose suhi ljepkovi (MC, CMC, PEO) koji pod pritiskom osiguravaju prianjanje čestica hidrofilnih i hidrofobnih tvari. Dokazana pogodnost za suvu granulaciju PEO u kombinaciji sa skrobom i talkom. Kada se koristi jedan PEO, masa se lijepi za udarce.

Pritiskom
Ovo proces formiranja tableta od zrnastog ili praškastog materijala pod pritiskom. U savremenoj farmaceutskoj proizvodnji tabletiranje se vrši na specijalnim presama - rotacionim mašinama za tabletiranje (RTM). Prešanje na mašinama za tabletiranje vrši se pres alatom koji se sastoji od matrice i dva probijača.

Tehnološki ciklus tabletiranja na RTM-u sastoji se od niza uzastopnih operacija: doziranje materijala, presovanje (formiranje tablete), njegovo izbacivanje i ispuštanje. Sve gore navedene radnje se izvode automatski jedna za drugom uz pomoć odgovarajućih aktuatora.

direktno presovanje
Ovo je proces presovanja nezrnastih prahova. Direktno prešanje omogućava eliminaciju 3-4 tehnološka koraka i time ima prednost u odnosu na tabletiranje sa preliminarnom granulacijom praha. Međutim, uprkos očiglednim prednostima, direktna kompresija se polako uvodi u proizvodnju. To se objašnjava činjenicom da za produktivan rad mašina za tabletiranje presovani materijal mora imati optimalne tehnološke karakteristike (tečljivost, kompresibilnost, sadržaj vlage itd.) Takve karakteristike ima samo mali broj nezrnatih prahova - natrijum hlorid. , kalijev jodid, natrijum i amonijum bromid, heksometilentetramin, bromamfor i druge supstance koje imaju izometrijski oblik čestica približno iste distribucije čestica, ne sadrže veliku količinu finih frakcija. Dobro su stisnute.

Jedna od metoda za pripremu ljekovitih supstanci za direktnu kompresiju je usmjerena kristalizacija - njome se postiže proizvodnja tabletirane tvari u kristalima zadate tečljivosti, kompresibilnosti i sadržaja vlage pomoću posebnih uslova kristalizacije. Ovom metodom se dobijaju acetilsalicilna kiselina i askorbinska kiselina.

Široka primjena direktnog prešanja može se osigurati povećanjem protočnosti nezrnatih prahova, kvalitetnim miješanjem suhih ljekovitih i pomoćnih tvari, te smanjenjem sklonosti supstanci odvajanju.

Otprašivanje
Za uklanjanje frakcija prašine s površine tableta koje izlaze iz prese koriste se sredstva za uklanjanje prašine. Tablete prolaze kroz rotirajući perforirani bubanj i čiste se od prašine koja se usisava usisivačem.

Tablete za trituraciju
Tablete za trituraciju nazivaju se tablete koje se formiraju od navlažene mase trljanjem u poseban oblik, nakon čega slijedi sušenje. Za razliku od presovanih tableta, tablete za trituraciju nisu podvrgnute pritisku: prianjanje čestica ovih tableta vrši se samo kao rezultat autohezije tokom sušenja, stoga tablete za trituraciju imaju manju čvrstoću od presovanih. Tablete za trituraciju izrađuju se u slučajevima kada je upotreba pritiska nepoželjna ili nemoguća. To se može dogoditi kada je doza ljekovite tvari mala, a dodavanje velike količine velike količine pomoćnih tvari je nepraktično. Tehnički je teško napraviti takve tablete zbog njihove male veličine (d = 1–2 mm) na mašini za tabletiranje. Tablete za trituraciju se prave i kada djelovanje dodatka može uzrokovati promjenu u ljekovitoj tvari. Na primjer, u pripremi tableta nitroglicerina može doći do eksplozije kada se koristi dodatak. Takođe je preporučljivo pripremiti tablete za trituraciju u slučajevima kada su potrebne tablete koje se brzo i lako otapaju u vodi. Sredstva za klizanje, koja su netopiva jedinjenja, nisu potrebna za njihovu proizvodnju. Tablete za trituraciju su porozne i lomljive i stoga se brzo otapaju u kontaktu s tekućinom, što je korisno u proizvodnji tableta za injekcije i kapi za oči.

Laktoza, saharoza, glukoza, kaolin, CaCO3 koriste se kao ekscipijenti za tablete za trituraciju. Kada se dobiju, praškasta smjesa se navlaži sa 50-70% alkohola dok se ne dobije plastična masa, koja se zatim lopaticom utrlja u ploču - matricu postavljenu na staklo. Zatim se uz pomoć klipova za bušenje mokre tablete istiskuju iz matrice i suše na zraku ili u pećnici na temperaturi od 30-40°C. Prema drugoj metodi, sušenje tableta se vrši direktno u pločama i uz pomoć probijača se već osušene tablete istiskuju.

Izgledi za razvoj tablet tehnologije

  1. Višeslojne tablete omogućavaju kombinovanje lekovitih supstanci koje su nekompatibilne po fizičkim i hemijskim svojstvima, produžavaju delovanje lekovitih supstanci, regulišu redosled njihove apsorpcije u određenim intervalima. Za njihovu proizvodnju koriste se ciklične mašine za tabletiranje. Ljekovite tvari namijenjene različitim slojevima unose se u dovod stroja iz posebnog spremnika. Nova ljekovita supstanca se naizmjence ulijeva u matriks, a donji udarac pada sve niže i niže. Svaka ljekovita supstanca ima svoju boju, a njihovo djelovanje se manifestuje uzastopno, redom rastvaranja slojeva. Za dobijanje slojevitih tableta razne strane kompanije proizvode posebne RTM modele, posebno kompanija W. Fette (Nemačka).
  2. Tablete sa okvirom(ili tablete s nerastvorljivim kosturom) - za njihovo dobivanje koriste se pomoćne tvari koje formiraju mrežnu strukturu (matriks) u koju je uključena ljekovita tvar. Takva tableta podsjeća na spužvu, čije su pore ispunjene rastvorljivom ljekovitom tvari. Takva tableta se ne raspada u gastrointestinalnom traktu. U zavisnosti od prirode matriksa, može nabubriti i polako se rastvarati ili zadržati svoj geometrijski oblik tokom cijelog boravka u tijelu i izlučuje se nepromijenjen kao porozna masa u kojoj su pore ispunjene tekućinom. Frame tablete su lijekovi dugog djelovanja. Ljekovita supstanca se oslobađa iz njih ispiranjem. U isto vrijeme, brzina otpuštanja ne ovisi ni o sadržaju enzima u okolišu niti o njegovoj pH vrijednosti i ostaje prilično konstantna dok tableta prolazi kroz gastrointestinalni trakt. Brzina oslobađanja ljekovite tvari određena je faktorima kao što su priroda pomoćnih tvari i topljivost ljekovitih supstanci, omjer lijekova i tvari koje formiraju matriks, poroznost tablete i način njezine pripreme. Pomoćne tvari za formiranje matrica dijele se na hidrofilne, hidrofobne, inertne i neorganske. Hidrofilne matrice - od polimera koji bubre (hidrokoloidi): hidroksipropil C, hidroksipropil metil C, hidroksietil metil C, metil metakrilat, itd. Hidrofobne matrice - (lipid) - od prirodnih voskova ili od sintetičkih mono-, di- i triglicerida hidrogeniranih biljnih ulja , viši masni alkoholi itd. Inertne matrice - od nerastvorljivih polimera: etil C, polietilen, polimetil metakrilat itd. Za stvaranje kanala u polimernom sloju, nerastvorljivih u vodi, vodotopivih supstanci (PEG, PVP, laktoza, pektin itd. .) se dodaju. Ispirući se iz okvira tablete, stvaraju uslove za postepeno oslobađanje molekula lijeka. Za dobijanje neorganskih matrica koriste se netoksične nerastvorljive supstance: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosil itd. Okvirne tablete se dobijaju direktnim kompresijom mešavine leka i ekscipijenata, presovanjem mikrogranula ili mikrokapsula lekovitih supstanci.
  3. Tablete sa jonskim izmenjivačem- produženje dejstva lekovite supstance moguće je povećanjem njene molekule usled taloženja, na i - na smolu. Supstance povezane sa i-o smolom postaju nerastvorljive, a oslobađanje leka u digestivnom traktu zasniva se samo na razmeni jona. Tablete sa ionskim izmjenjivačem održavaju nivo djelovanja ljekovite tvari 12 sati.

1 0 0
Ako pronađete grešku, odaberite dio teksta i pritisnite Ctrl+Enter.