Очистка и промывка деталей. Очистка деталей

станок разборка узел валик

При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки деталей: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.

Ручная промывка производится в органических растворах (например, керосине), наливаемых в какой-либо сосуд. Детали опускают в сосуд, выдерживают там некоторое время, а затем очищают с помощью щеток и обтирочных материалов. Грязь, задержавшуюся в глубоких полостях деталей, извлекают с помощью прутков и крючков соответствующих размеров. Этот способ промывки, не требующий специального оборудования, однако, не безопасен для здоровья рабочих, мало производителен и вызывает значительный расход дорогостоящих растворителей. Промывку производят дважды: сначала предварительно в одном сосуде, затем окончательно - в другом. Промывку можно вести в ваннах, разделенных на две части сеткой. В нижнюю часть ванны (несколько ниже сетки) наливается вода, а остальной объем заполняется керосином, который с водой не смешивается. Грязь, остающаяся после промывки детали, проходит сквозь сетку и оседает на дно ванны. Керосин при этом загрязняется значительно меньше. При очистке через спускное отверстие вначале спускают керосин, затем воду с грязью, ванну промывают и заливают вновь водой, а затем керосином.

Очистка деталей производится следующими способами: термический, механический, абразивный, химический и ультразвуковой.

Для промывки деталей целесообразней применять погружную моечную машину ОМ-22609 и техническое моющее средство лабомид-203. Этот препарат проявляет ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с водой при 20"С почти в 20 раз. Мойка деталей составляет 10-30 минут. Это средство является пожаробезопасным и не выделяет пары вредные для здоровья человека. В моющей машине промывка осуществляется подачей моющего раствора на детали струями под давлением.

Составление подробной дефектной ведомости

Дефектную ведомость составляют ремонтный мастер, представитель ОТК и конструктор отдела главного механика.

В начале ремонта при разборке ремонтируемой машины составляется уточненная ведомость дефектов. При разборке оборудования на узлы и детали в процессе капитального ремонта производят контроль и сортировку деталей на следующие группы:

Годные, не имеющие повреждений и имеющие размеры в пределах допускаемых отклонений;

Требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

Негодные, подлежащие замене.

В ведомости учитываются все предварительные данные указанные к предварительной дефектации и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстанавливаемой детали.

Окончательные результаты контроля и сортировки деталей с указанием метода ремонта мастер заносит в «Дефектную ведомость», являющуюся основным документом, определяющим объем ремонтных работ. Оформленную «Дефектную ведомость» утверждает главный механик (энергетик). Все данные о ремонте оборудования находятся у главного механика. В процессе ремонта представитель ОТК сверяет с дефектной ведомостью ход работы и делает в ведомости соответствующие отметки.

При дефектации выполняют следующие операции. Внешний осмотр, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют наружные дефекты. Далее, используются универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.

Существует несколько способов дефектации деталей:

1. Наружный осмотр, позволяет определить наличие на детали трещин, забоин, раковин, изгибов, отклонения от форм и т.д.

2. Измерение, позволяет определить величину износа отклонение от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

3. Остукивание, деталь остукивается мягким молотком или рукояткой молотка, что позволяет обнаружить наличие трещин о чем свидетельствует дребезжащий звук.

4. Гидравлическое (пневматическое) испытание, применяется для корпусных деталей. Деталь собирают, ставят заглушки во все отверстия кроме одного и закачивают в него под давлением жидкость (воздух).

5. Проверка твердости, позволяет обнаружить изменения произошедшие в материале в процессе эксплуатации из - за влияния высоких температур, наклепа, агрессивных сред и т.д.

6. Проверка сопряжения деталей, позволяет определить наличие и величину зазора, плотность и надежность соединений и функциональную пригодность соединения.

7. Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, позволяет обнаружить скрытые дефекты (трещины, раковины) стальных и чугунных изделий. Действие основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла имеющего дефект.

8. Люминесцентный способ, позволяет обнаружить наружные трещины. На поверхность детали наносятся люминесцентный раствор, через 10 - 15 сек поверхность протирают и просушивают, наносят тонкий слой порошка (тальк, углекислый магний) впитывающего раствор из трещин или пор, затем деталь осматривают в затемненной комнате в ультрафиолетовых лучах. Расположение трещин определяется по свечению люминофора.

9. Керосиновая проба, деталь погружается в керосин на 10 - 30 мин затем тщательно протирается и покрывается мелом, выступающий из трещин керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещин.

Качество капитального ремонта и технического обслуживания напрямую зависит от качества мойки деталей. Мойка и чистка деталей начинается с подготовительного этапа – процесса разборки оборудования. Затем наступает очередь тщательной чистки и обеззараживания всех элементов обрабатываемого механизма.

Оптимальный вид очистки вбирается исходя из следующих данных: специфика имеющихся загрязнений, номинальные размеры деталей, труднодоступность мест отложений, материал изготовления изделия и т.д.

Рассмотрим возможные варианты , на примере машин, задействованных в дорожных работах. На данном оборудовании образуются следующие загрязнения:

• нежировые отложения (пыль, дорожный мусор, грязь и т.д.)
• масляно-грязевые пятна
• следы смазочных материалов
• накипь
• коррозия
• технологические и углеродистые отложения
• остатки цемента, бетона и т.д.

Масляно-грязевые и нежировые пятна

Легче всего удаляются следы нежировых и масляно-грязевых загрязнений. Они образуются на всех элементах дорожных машин, предотвратить процесс их появления в период работы техники просто невозможно. Мойка данного вида отложений не требует применения особых чистящих средств, достаточно мощной струи воды.

Еще один частый тип загрязнения – отложения охлаждающе-смазочных материалов. Все детали машин, которые предназначены для работы в смазочной среде, носят следы такого характера. Для очистки подобных пятен используют специализированное оборудование и особые моющие средства.

Углеродистые загрязнения

Более сложно избавиться от углеродистых отложений. Они образуются в процессе термического окисления горюче-смазочных материалов. Чаще всего загрязнения такого рода поражают двигатели внутреннего сгорания, но могут присутствовать и на внешнем корпусе дорожной машины, в виде битума или асфальтовой смеси. Углеродистые отложения различаются по степени интенсивности окисления: нагары, лаковые осадки, пленки, асфальто-смолистые загрязнения и т.д.

Рассмотрим нагар. Он является побочным продуктом процесса сгорания топлива. Небольшие несгораемые частицы оседают на внутренние элементы двигателя и постепенно спекаясь, образуют плотный слой загрязнения. Еще один вид углеродистых отложений - лаковые пленки, они возникают вследствие нагрева тонких слоев масла. Эти пленки поражают поршни, коленчатые валы и другие движущиеся элементы дорожных машин.

Липкая, грязеподобная масса, которая оседает в фильтрах и каналах, называется лаковым осадком. Она является результатом окисления масла и топлива. А вот асфальто-смолистые отложения возникают в процессе взаимодействия высоких температур и доступа свежего воздуха. Внешне они выглядят как небольшие твердые частицы, которые при работе механизма могут становиться вредными абразивами для движущихся элементов.

Удалять все виды углеродистых отложений с деталей дорожных машин необходимо на регулярной основе. Для процесса очистки потребуются узконаправленная очистительная аппаратура и специализированные моющие растворы.

Накипь и коррозия

Отложение солей калия и магния на поверхностях деталей называется процессом образования накипи. Оптимальная температура для генерации этого вида загрязнений – нагрев свыше 85°С. Накипь отрицательно влияет на работу двигателя внутреннего сгорания в целом. Ведь показатели ее теплопроводности значительно ниже аналогичных значений металла, поэтому элементы мотора могут перегреваться и выходить из строя.

Тонкий налет накипи способен значительно понизить производительность любого мотора, увеличить расход топлива и износ внутренних деталей. Полное удаление отложений непростой процесс, он потребует большого количества времени и трудозатрат.

Коррозия образуется вследствие разрушения поверхностных структур металлических деталей. Этот процесс обусловлен электрохимическими реакциями внутри дорожной машины.

Технологическая грязь

При сборке и обкатке различных механизмов возникает угроза появления технологических загрязнений. По своей сути это остатки стружки, шлифовальных поверхностей, притирочных смазок и т.д. Для организации слаженной работы оборудования необходимо избавляться от загрязнений такого рода. Они негативно влияют на эксплуатацию машин, приводят к раннему износу деталей и разрушению соединительных элементов.

Дорожные установки работают с растворами цемента и бетона, поэтому неудивительно, что контактные элементы механизмов носят следы этих строительных материалов. Удаление такого рода загрязнений сложный и трудоемкий процесс, который является острой необходимостью.

Методы борьбы с загрязнениями

В ремонтно-обслуживающем производстве существуют следующие методы очистки деталей машин:

• ультразвуковая мойка
• механическая очистка
• физико-химическое воздействие на имеющиеся загрязнения

Ультразвуковой вариант очистки происходит за счет передачи звука высоких частот к обрабатываемой поверхности через жидкий проводник. Принцип работы достаточно прост. Колебания звука (в 20-30 кГц) провоцируют появление в жидкости серии пузырьков, которые впоследствии лопаются, создавая мощную взрывную волну. Удар такой силы снимает с поверхности заготовок углеродистые осадки за 2-4 минуты, а масляные пленки за 40 с.

Ультразвуковой способ мойки эффективен для обработки сложных и рельефных поверхностей, например, элементов двигателя, карбюратора или компрессора.

Механическая очистка деталей наиболее примитивна и трудоемка, но некоторые загрязнения поддаются только такого рода обработке. В ручном режиме элементы машин моются щетками или металлическими скребками с применением сухих абразивов.

Физико-химический способ удаления загрязнений достаточно универсален. Он справляется практически с любыми видами отложений и может быть струйным или осуществляться в специальных ваннах. В качестве рабочего материала выступает моющая жидкость (водный раствор), разогретый до определенных температур (от 60°С до 95°С). Главный очистительный элемент установок – сила и интенсивность подачи жидкости. Мощная струя обрабатывает все поверхности деталей, убирая загрязнения из самых труднодоступных участков.

После разборки машины сборочные единицы и отдельные дета­ли должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторон­них частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выяв­ления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.

Способы очистки деталей:

Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал, нагар и др. удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, раз­личными машинками.

Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагре­вом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой го­релки.

Химический. Остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смы­вочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.

Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала в горячем растворе, за­тем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высуши­вают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не про­мывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, ре­зины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхнос­тями следует промывать отдельно.

Способы промывки деталей:

1. Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных ор­ганическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами).

2. В баках методомпогружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80-90 °С моющего раствора.

3. В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкцій.

4. Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультра­звуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали.

Дефектация деталей

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления воз­можности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, короб­ления; изменение физико-механических свойств в результате воздей­ствия теплоты или среды.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с друrими, сопряженными с ней.

Способы выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрашивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряжен­ных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают кероси­ном. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступаю­щий из трещины керосин - увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных де« талях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и рас» положения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твер­дости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошед­шие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных де­талях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2- 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуе­мую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные де­фектоскопы.

9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве уль­тразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пус­тоты в виде трещины, раковины, непровара).

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве не­которых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежа­щей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технолоrическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолоr по ремонту оборудования с участием бриrадира ремонтной бриrады, мастера peмонтногo цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

При разборке подлежащеrо ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка ero деталей на следующие группы: 1) годные для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

Похожая информация.

На наружных и внутренних поверхностях откладываются загрязнения различных составов, они уменьшают устойчивость защитных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов. Полное удаление всех загрязнений повышает производительность на 15-20 %. Применяется многостадийная очистка деталей. Включает очистку под разобранной машины, очитку перед дефекацией, очистку перед сборкой, и мойку перед окраской.

Выбор производят от характера загрязнений, имеются следующие виды загрязнений:

1) Отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки).

2) Остатки ядохимикатов и маслянисто грязевые отложения.

3) Остатки масляных материалов.

4) Углеродистые отложения. (нагар, лаковые пленки, асфальт, смолистые вещества, накипь.)

6) Остатки лакокрасочных материалов.

7) Технологические загрязнения которые появляются при ремонте (металлическая стружка, остатки притирочных фаз, остатки продуктов после шлифовки.)

Следующие способы очистки:

1) Механический.

2) Физико термический.

3) Термический

4) Специализированые

5) На спец предприятиях. Ультразвуковой, термохимический

Моющие средства.

Удаляют струей воды, которая может быть разогрета до т 80 градусов. Для удаления смазочных материалов, применяют 1-2% раствор каустической соды. Для очистки поверхностей использую синтетические моющие средства, типа МС, лабомид, Т. Они представляют собой смеси щелочных солей и поверхностно активных веществ ПАВ. Они не токсичны, не горючи и не взрывоопасны. ПАВ - органические соединения, обеспечивающие разрушение жировых пленок, предупреждающее повторное осаждение загрязнений. При соприкосновении с водой, получается эмульсия то бишь моющее средство. Такие моющие средства как МС 15, МС 16 применяются для удаления масляном грязевых, смолистых отложений.

Эти средства применяются в специальных машинах со струйной и циркуляционной очисткой. Такие средства как МС 8, МС 15 очищают от прочных углеродистых отложений. Температура до 100 градусов. Такие синтетические моющие средства как лабомид 101, лабомид 102, применяют для удаления масляногрязевых и асфальтносмолистых отложений. Концентрация 20/30 г на литр воды, температура до 100 градусов, без механического воздействия. Такие препараты как ТЭМ 100, ТЭМ 100 А, представляют собой щелочные соли, применяют для струйной очистки, масляно грязевых, защиты очищенной поверхности от коррозии, пассивация. Применяются так же органические растворители. Смеси органических растворителей и кислотные растворы. Очистка деталей от нагара, накипи может производится в расплавах солей.

Оборудование для очистки.

Общего назначения. Используются однокамерные струйные моющие машины ОН-1366Г, ОН-837Г, ОН-4610, состоят из моющих камер, выдвижной стол, для размещения деталей, обычно применяются детали от 0.6 до 1.5 тон. Напор струи 0.4-0.5 МПа. Очистка малогабаритных деталей производится погружными моющими машинами ОРГ-4990, ОМ-9101. На машине установлен турбулизатор, для создания затопленного потока раствора.

Удаление твердых отложений.

К ним относятся нагар, накипь продукты коррозии и лакокрасочные покрытия. Нагар удаляют механическим термическим термохимическим способом. К механическим способам относятся очистка поверхности шабером. Металлической щеткой, косточковой брошкой, сюда же относят пескоструйную и гидроабразивную обработку. Хороший результат показывает очистка косточковой брошкой, перед очисткой деталь нужно обезжирить, делается это для того что бы не загрязнять брошку.

Термический способ применяется для удаления нагара в выпускных и всасывающих коллекторах с избытком кислорода или нагревают детали в терм печах, удаление нагара и накипи с деталей из черного метала заключается в погружении их в расплав солей и щелочей. Очистка от накипи может производится механическими и химическими способами. Стальные чугунные детали очищают от накипи погружение в раствор соляной кислоты с последующим промыванием в горячей воде. Детали из алюминия или алюминиевых сплавов очищают в 6% растворе молочной кислоты при температуре 40 градусов, корразию удаляют механическим и химическими способами.

В первом случае применяются щетки, подвергают абразивной или пескоструйной обработки, при химических способах используют растворы серной соляной и фосфорной кислот. Краску с кабин оперения, удаляют так же механическим и химическим способом. Более эффективен химический способ, поверхность обрабатывают специальной смывкой, краска набухает и отделяется от металлической поверхности. Применяются смывки СД, СП6, АФТ1 и другие.

Уникальный опыт разработки и внедрения

технологии очистки деталей на крупнейших предприятиях