Исследовательские испытания (термины и определения). Опытно-конструкторские испытания делятся на исследовательские и контрольные Метод последовательный симплексный

Все испытания классифицируют по следующим принципам: назначению, уровню проведения, этапу разработки, испытаниям готовой продукции, условиям и месту проведения, продолжительности, результату воздействия, определяемым характеристикам объекта (рис.).

Рис. Классификация испытаний по видам

3.1 В зависимости от назначения испытания можно разделить на исследовательские, определительные, сравнительные и контрольные.

Исследовательские испытания проводятся для изучения определенных характеристик свойств объекта и их целью являются:

определение или оценка показателей качества функционирования испытуемого объекта в определенных условиях его применения;

выбор наилучших режимов работы объекта или наилучших характеристик свойств объекта;

сравнение множества вариантов реализации объекта при проектировании и аттестации;

построение математической модели функционирования объекта (оценка параметров математической модели);

отбор существенных факторов, влияющих на показатели качества функционирования объекта;

выбор вида математической модели объекта (из заданного мно­жества вариантов).

Особенностью исследовательских испытаний является факульативный характер их проведения, и они, как правило, не применяются при сдаче готовой продукции.

Определительные испытания проводят для определения значений характеристик объекта с заданными значениями показателей точности и достоверности.

Сравнительные испытания проводят для сравнения характеристик свойств аналогичных или одинаковых объектов. На практике иногда возникает необходимость сравнить качество аналогичной по характеристикам или даже одинаковой ЭА, но выпускаемой, например, различными предприятиями. Для этого испытывают сравниваемые объекты в идентичных условиях.

Контрольные и спытания проводятся для контроля качества объекта. Испытания этого вида составляют наиболее многочисленную группу испытаний.

3.2 Цели и задачи испытаний меняются по мере прохождения изделием этапов «жизненного» цикла. В связи с этим понятно выделение в рассматриваемой классификации групп испытаний по этапам проектирования и изготовления готовой продукции.

На этапе проектирования проводят доводочные, предварительные и приемочные испытания.

К видам испытаний готовой продукции относят квалификационные, предъявительские, приемосдаточные, периодические инспекционные, типовые, аттестационные, сертификационные.

Доводочные испытания - это исследовательские испытания, проводимые при проектировании изделий с целью оценки влияния вносимых в нее изменений для достижения заданных значений показателей качества.

Предварительные испытания являются контрольными испытаниями опытных образцов и (или) опытных партий продукции с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания.

Приемочные (МВИ, ГИ) испытания также являются контрольными испытаниями. Это испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимые для решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции (ЭА) на производство и (или) использования ее по назначению.

Квалификационные испытания проводятся уже на установочной серии или первой промышленной партии ЭА, т.е. на стадии освоения производства ЭА. Целью их является оценка готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

Предъявительские испытания ЭА проводятся обязательно службой технического контроля предприятия-изготовителя перед предъявлением ее для приемки представителем заказчика, потребителем или другими органами приемки.

Приемосдаточные испытания проводятся в освоенном производ­стве. Это контрольные испытания изготовленной продукции при приемном контроле.

Периодические испытания продукции проводят с\целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска в объеме и в сроки, установленные нормативно-техническими документами (НТД). Этот вид контрольных испытаний обычно проводится каждый месяц или квартал, а также в на­чале выпуска ЭА на заводе-изготовителе и при возобновлении производства после временного его прекращения. Результаты периодических испытаний распространяются на все партии, выпущенные в течение определенного времени. Периодические испытания включают в себя такие испытания, при которых вырабатывается часть ресурса ЭА (длительная вибрация, многократные удары, термоциклы); это сравнительно дорогостоящие испытания, поэтому они всегда являются выборочными.

Инспекционные испытания - это особый вид контрольных испытаний. Они проводятся в выборочном порядке с целью контроля стабильности качества ус­тановленных видов продукции специально уполномоченными организациями.

Типовые испытания - это контрольные испытания выпускаемой продукции, прово­димые с целью оценки эффективности и целесообразности вноси­мых изменений в конструкцию, рецептуру или технологический процесс.

А ттестационные .и спытания, проводятся для оценки уровня качества продукции при ее аттестации по категориям качества.

Сертификационные испытания - это контрольные испытания продукции, проводимые с целью установления соответствия характеристик ее свойств национальным и (или) международным НТД.

3.3 В зависимости от продолжительности все испытания подразделяются на нормальные, ускоренные, сокращенные.

Под нормальными испытаниями ЭА понимаются испытания, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации о характеристиках свойств объекта в такой же интервал времени, как и в предусмотренных условиях эксплуатации.

В свою очередь ускоренные испытания - это такие испы­ания, методы и условия, проведения которых обеспечивают получение необходимой информации о качестве ЭА в более короткий срок, чем при нормальных испытаниях. В НТД на методы испы­таний конкретных видов ЭА указываются значения воздействующих факторов и режимы функционирования, соответствующие нормальным условиям испытаний. Сокращенные испытания проводятся по сокращенной программе.

3.4 В зависимости от уровня значимости испытаний ЭА их можно разделить на государственные, межведомственные и ведомственные.

К государственным испытаниям относятся испытания установленных важнейших видов ЭА, проводимые головной организацией по государственным испытаниям, или приемочные испытания, проводимые государственной комиссией или испытательной организацией, которой предоставлено право их проведения.

Межведомственные испытания - это испытания ЭА, проводимые комиссией из представителей нескольких заинтересованных министерств и ведомств или приемочные испытания установленных видов ЭА для приемки составных ее частей, разрабатываемых совместно не­сколькими ведомствами.

Ведомственные испытания проводятся комиссией из представителей заинтересованного министерства или ведомства.

3.5 Испытания ЭА в соответствии с внешними воздействующими факторами делят на механические, климатические, тепловые радиационные, электрические, электромагнитные, магнит­ные, химические (воздействие специальных сред), биологические (воздействие биологических факторов).

Очевидно, что не все внешние воздействия возможно имитировать, и они, как уже отмечалось, не всегда могут быть приложены совместно, как это бывает в реальных условиях. Поэтому необходимо установить, каким внешним воздействиям должна подвергаться ЭА, какие будут уровень, периодичность, последовательность смены этих воздействий, а также продолжительность работы ЭА в различных режимах. При выборе внешних воздействую­щих факторов при испытаниях ЭА необходимо учитывать:

вид техники, в которой используется аппаратура (наземная, самолетная, морская и т.п.);

уровень обобщения объекта испытаний (радиотехнические комплексы и функциональные системы, электронная аппаратура, радиоэлектронные блоки, комплектующие изделия, материалы), в зависимости от которого число выбранных для испытания внешних воздействующих факторов может уменьшаться или увеличиваться;

климатический район последующей эксплуатации объекта испытаний;

условия применения по назначению, транспортировки и хранения объекта испытаний.

3.6 Испытания называются разрушающими, если в процессе их применяются разрушающие методы контроля или воздействующие на объект внешние факторы приводят к непригодности его для дальнейшего применения.

Исследовательские испытания используются для изучения физики и механизма изменений функциональных состояний элементов и их систем с целью разработки методов повышения их надежности. Исследовательские испытания можно разделить на разрушающие и неразрушающие. При разрушающих испытаниях нагрузку увеличивают до тех пор, пока испытываемый объект не выходит из строя. После чего путем разборки устанавливают причину отказа и усиливают слабые места. Увеличение коэффициента запаса нагрузки обеспечивает повышение надежности испытываемых объектов. Увеличение нагрузки (жесткости испытательных режимов) при разрушающих испытаниях может про2исходить и не до выхода объекта из строя, а лишь до предельного состояния. После определенной выдержки в предельных режимах объект разбирается и исследуется на предмет обнаружения изменений, приводящих в последующем к появлению отказов.

При исследовательских испытаниях для исследования надежности машин и приборов большое значение имеют неразрушающие методы испытаний. К основным методам неразрушающих испытаний относятся:

- Метод акустической эмиссии , который заключается в исследовании акустических колебаний, возникающих в твердых телах при пластическом деформировании или изломе.

- Метод ультразвуковой спектроскопии , базирующийся на исследовании свойств контролируемых объектов и параметров дефектов по изменению спектрального состава.

- Методы, базирующиеся на визуализации ультразвуковых изображений, которые используют ультразвуковые системы контроля с фотографическими, тепловыми, оптическими и другими способами визуализации нарушений целостности конструкции исследуемого объекта.

- Методы, базирующиеся на отражении ультразвуковых в олн, которые исследуют состояние поверхности по коэффициенту отражения продольных упругих волн, падающих из жидкости на поверхность контролируемой детали.

- Методы ультразвуковой голографии , использующие способы ультразвуковой дефектоскопии, а также электронное сканирование поля ультразвуковой голограммы.

- Методы оптической голографии и когерентной оптики , использующие анализ картины бликов лазерного излучения при контроле механических, тепловых и вибрационных нагрузок.

- Методы, базирующиеся на визуализации рентгеновского и гамма-излучения, которые применяются при контроле толстостенных деталей и сварных швов с использованием телевизионных установок, фотографирования или видеозаписи.

- Методы нейтронной радиографии , основанные на регистрации изображения, получающегося в результате различного ослабления потока нейтронов отдельными участками контролируемого объекта.

- Методы, базирующиеся на волновых процессах , применяемые для обнаружения мест дефектов (раковин, трещин), когда и в качестве волновых процессов используют распространение ультразвуковых и электромагнитных волн в среде без затухания.

- Радиотехнические СВЧ-методы контроля , использующие взаимодействие СВЧ-диапозона с исследуемым материалом.

- Методы теплового излучения , основанные на изучении инфракрасного излучения исследуемого объекта.

Исследовательские испытания являются испытаниями, которые проверяют качество функционирования испытываемого объекта принятого схемно-конструктивного исполнения и устанавливают оптимальное соотношение всех входных параметров.

К исследовательским испытаниям относятся:

Лабораторные испытания для установления работоспособности объекта при выбранных значениях входных параметров;

Лабораторные испытания для установления предельных значений схемно-конструктивных параметров при предельных значениях внешних воздействий;

Граничные испытания;

Ступенчатые испытания и др.

27. ЛАБОРАТОРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Лабораторные испытания проводятся с целью определения работоспособности и установления соответствия конструкции машин и приборов требованиям ТЗ. Лабораторные испытания обычно начинаются с проверки правильности монтажа и соединения функциональных блоков.

Проверка работоспособности машин и приборов в целом производится вначале в нормальных условиях. В случае несоответствия какого-либо параметра машины или прибора требованиям ТЗ производится корректировка характеристик схемных или конструктивных элементов. Произведенные изменения записываются в специальный журнал по форме, установленной нормативной документацией.

После установления работоспособности машин и приборов в нормальных условиях испытания продолжаются в более жестких эксплуатационных условиях. Режимы испытаний, их продолжительность устанавливаются в соответствии с требованиями ТЗ или ТУ.

Кроме обычных эксплуатационных условий в процессе лабораторных испытаний может проверяется работоспособность машин и приборов и в предельных условиях. В этом случае объекты испытаний подвергаются воздействию предельных значений механических и климатических воздействий, которые могут быть в условиях эксплуатации.

Выявленные в процессе испытаний отказы анализируются и разрабатываются мероприятия по совершенствованию схемных и конструктивных решений, обеспечивающих повышение надежности машин и приборов.

28. ГРАНИЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Граничными испытаниями называются испытания, позволяющие экспериментально определить границы устойчивой работы элементов, узлов, блоков, приборов, машин при изменении входных параметров и внешних воздействий.

Граничные испытания позволяют:

1) установить оптимальный режим работы элементов, узлов, блоков и т.д., а также оценить границы возможных допусков входных параметров;

2) проверить соответствие параметров функциональных преобразователей требованиям ТУ при предельных значениях внешних воздействий, параметров применяемых элементов и деталей, источников питания, предельных значений измеряемой величины (для приборов) и параметров выходной нагрузки;

3) обеспечить наиболее устойчивое функционирование машин и приборов в реальных условиях их изготовления и эксплуатации.

Проведение граничных испытаний состоит из следующих основных этапов:

а) предварительный анализ работы объекта испытания и составление программы испытаний;

б) экспериментальное проведение и построение графиков граничных
испытаний;

в) проведение анализа граничных испытаний и разработка
предложений по повышению устойчивости функционирования
испытываемого объекта;

г) реализация разработанных предложений и проверка их эффективности.

Различают два основных вида граничных испытаний:

1) граничные испытания устройств в процессе их проектирования;

2) граничные испытания устройств в процессе их эксплуатации. Существуют несколько практических способов выполнения граничных испытаний.

Аналитический способ

Для несложных схем, имеющих простое математическое описание, границы области безотказной работы могут быть определены расчетным путем с помощью уравнений типа:

где y imin =const, y imax =const - граничные значения выходных параметров, х1…x n - входные параметры. Это возможно, например, для пассивных линейных четырехполюсников.

Графический способ

Для сложных схем, работу которых математически нельзя удовлетворительно описать, аналитический способ неприменим. Границы области безотказной работы таких схем могут быть определены экспериментально.

Если число входных параметров n>3 (а в сложных схемах всегда n>3), то уже невозможно представить себе конфигурацию области безотказной работы. О ней можно получить некоторое представление, если рассматривать проекции сечений области безотказной работы плоскостями, параллельными координатным плоскостям.

К получению подобных проекций и сводятся на практике выполнение граничных испытаний. На оси абсцисс откладывают относительное изменение напряжения питания, t° окружающей среды и т.п. от номинального значения Хв. На оси ординат - относительное изменение исследуемого параметра Ха. По результатам исследований строятся графики граничных испытаний, представляющие собой сочетание относительных изменений исследуемых параметров, приводящее к отказу испытываемого объекта. Все графики накладывают на один рисунок. Если выходные параметры испытываемого объекта находятся в средней части образованной области устойчивого функционирования и имеют достаточный запас устойчивости, считается, что заложенные схемно-конструктивные параметры обеспечивают достаточную надежность испытываемого объекта. В случае, когда требуемое значение выходных параметров машины или прибора не имеет достаточного запаса устойчивости (по образованной зоне устойчивости), необходимо произвести корректировку номинального значения соответствующего исследуемого параметра.

28.3. Графо-аналитический способ

Дает возможность значительно уменьшить трудоемкость граничных испытаний и ускорить их проведение.

Для этого необходимо математическое описание исследуемого объекта:

y=F(x 1 ,x 2 ,...,x n), где x 1 ...x n - входные параметры. Значения выходного параметра будут находиться в пределах:

У min ≤ У ≤ У max

Разложим функцию F в ряд Тейлора в окрестности номинальной рабочей точки Н и ограничимся членами первого порядка, тогда можно записать:

y=y н +( F/ x 1) н 𝛥x 1 + F/ x 2) н 𝛥x 2 +…+ F/ x n)𝛥x n или

где 𝛥x - приращения входных параметров;

y н - номинальное значение i-гo выходного параметра.

Записанное ранее неравенство можно теперь записать:

Условия функциональной устойчивости можно записать в следующем виде:

Очевидно, что если эти неравенства выполняются, то можно утверждать, что рабочая область не выходит за пределы области безотказной работы. Если неравенства не выполняются, то исследуемая схема ненадежна. В этом случае повышение надежности можно обеспечить:

а) путем уменьшения допусков на параметры элементов;

б) изменением номинальных значений отдельных параметров,
увеличивающих зону функциональной устойчивости.

Указанные мероприятия обеспечивают выполнение неравенств еще с большим запасом.

Экспериментальная часть метода сводится к нахождению частных производных. Частные производные заменяются отношениями приращений выходного параметра при конечном приращении каждого входного параметра. Влияние каждого параметра на значение выходного параметра исследуют при номинальном значении остальных параметров.

Важным достоинством этого метода является и то, что у исследователя появляется возможность видеть всю картину в целом. Действительно, каждый член ряда определяет то частичное изменение выходного параметра, которое вызвано изменением соответствующего входного параметра. Сразу можно оценить удельный вес влияния этого входного параметра. Открывается возможность обоснованного выбора допусков на отклонение тех входных параметров, которые зависят от воли разработчика.

29. Условия эксплуатации и их влияние на показатели надёжности.

29.1. Климатические зоны и факторы, влияющие на надёжность.

В зависимости от функционального назначения изделия используются в определённых эксплуатационных условиях: рабочих режимах, климатических и производственных условиях (температуре, влажности, радиации и т.д.).

В зависимости от изменения климатических и производственных условий можно различать ряд климатических зон:

1) Арктическая;

2) Умеренная, подразделяющаяся на влажную умеренную и сухую умеренную;

3) Тропическая, подразделяющаяся на влажную тропическую (джунгли, побережье морей, острова) и сухую тропическую зону (пустыни).

1. К арктическим и полярным зонам относятся: Арктика и Антарктида, Сибирь, Аляска, Северная Канада, северо-восточная часть Европы. Температура достигает зимой -40°С и даже -55°…-70°С, летом температура доходит до +30°С, а иногда даже до +35°С. Суточные изменения температуры t° - до 20°С. Наилучшая t° моря – 0°С. Абсолютная влажность мала, но вследствие низких температур относительная влажность часто оказывается высокой.

2. Зоны умеренного климата расположены между широтами от 40° до 65°. Условия в этой зоне постепенно переходят с одной стороны, к условиям арктической зоны, а с другой – к условиям субтропической зоны. Области, удалённые от морей и океанов, отличаются большим непостоянством значений температур, относительно высоких летом и низких зимой. Районы, лежащие вблизи морей и океанов, отличаются менее резкими изменениями температуры в течение года и повышенной влажностью. Это способствует увеличению коррозии материалов. Особенно высока коррозия материалов в промышленных районах, загрязняющих воздух и воду агрессивными примесями.

3. К тропическим сухим зонам (зоны пустыни) относятся Северная и Центральная Африка, Аравия, Иран, Средняя Азия и Центральная Австрия. Зоны характеризуются наличием высокой температуры и большими суточными её изменениями, а также низкими значениями относительной влажности. Максимальные дневные t° достигают 60°С, минимальные ночные доходят до -10°С. Вполне нормальным явлениям являются суточные изменения на 40°С. Вследствие поглощения интенсивного солнечного излучения t° машины приборов на поверхности земли может достигать 70°…75°С. Максимальная относительная влажность ночью достигает z=10%, минимальная z=5…3%. Вследствие низкого содержания влаги в атмосфере рассеивание и поглощение ультрафиолетовой составляющей в солнечном излучении мало. Наличие ультрафиолетового излучения вызывает активизацию ряда фотохимических процессов на поверхности изделия. Характерным является наличие движущихся потоков пыли и песка, возникающих под влиянием ветров или создаваемых транспортом. Частицы пыли обычно размером 0,05-0,02 мм имеют угловатую форму и обладают абразивными свойствами. Песок состоит, главным образом, из зерен кварца со средним диаметром примерно 0,4 мм.

Тропические влажные зоны расположены у экватора между 23° северной и 23° южной широты. Они характеризуются постоянным высокой t° с малыми суточными изменениями и высокими значениями относительной влажности. В течение значительной части года выпадают обильные осадки. Дневные t° до 40°С, ночные редко ниже 25°С, в дождливые периоды t° может снижаться до 20°С. Относительная влажность днём z=70-80%, а ночью повышается до z=90% и выше; часто ночью воздух насыщается водяными парами, т.е. z=100%.

В тропическую влажную зону входят Западная, Центральная и Восточная Африка, Центральная Америка, Южная Азия, Индонезия, Филиппины и архипелаги островов в Тихом и Индийском океанах. Характерным для прибрежных районов и островов данной зоны является наличие высокого содержания соли в атмосфере, что при наличие высокой относительной влажности и высокой температуры создаёт условия для интенсивной коррозии металлов.

В связи с развитием авиации и ракетной техники существенный интерес представляют условия в верхних слоях атмосферы. Для ближайшей к земной поверхности зоны (0-12 км) – тропосферы – характерно падение температуры примерно 6,5°С на каждый километр высоты, происходит уменьшение относительной влажности до z=5…2% у верхней границы тропосферы. В следующей зоне (12-80 км) – стратосфере - t° на участке 12…25 км высоты достигает -56,5°С, а затем начинает расти. В стратосфере находятся слои озона, которые имеют максимальную концентрацию на высоте 16…25 км. В тропосфере и стратосфере существуют ветры и течения. Сила ветров возрастает с высотой в тропосфере, а затем уменьшается в стратосфере. Ветры и воздушные течения имеют западное направление. Наиболее мощные течения (до 120 м/с и больше) лежат вблизи нижнего слоя стратосферы.

В зоне, лежащей выше 80 км – ионосфере - t° снова начинает возрастать. На высоте 82 км находится так называемый слой Е, на высоте 150 км – слой F ионосферы, играющие важную роль в распространении коротких и ультракоротких радиоволн. В ионосфере большая часть газов находится в атомарном состоянии. Последняя зона – экзосфера – представляет почти идеальный вакуум.

Итак, как следует из анализа климатических зон, к категории климатических факторов относится действие t°, влажности и солнечной радиации.

Мы выяснили, что t° воздуха вблизи земной поверхности может колебаться от -70° до +60°С. Если оборудование не защищено от прямого воздействия солнечных лучей, то температура твёрдого тела у поверхности Земли может превышать температуру окружающего воздуха на 25°…35°С. t° внутри защищённого кожуха вследствие выделения тепла работающими приборами может повышаться до 150°С и выше. Т.о., диапазон температур, при котором работает оборудование, весьма значителен. Рассмотрим характерные примеры влияния:

Белая модификация олова, переходя в серую, при = 13°С. При =-50°C резко возрастает процесс разрушения олова. Под влиянием изменяются геометрические размеры деталей, что может привести к возникновению зазоров, заклиниванию.

Изменяются также электрические и магнитные свойства материалов. Температурный коэффициент сопротивления меди равен 0,4% на 1°С. Величина сопротивления непроволочных резисторов меняется при изменении от -60°С до +60°С на 15…20%. Сталь с примесью 6% вольфрама теряет до 10% магнитной энергии при изменении температуры от 0° до100°С. Ёмкость конденсатора существенно меняется при изменении температуры (до 20…30%). При изменении окружающей среды от -60° до+60°С параметры полупроводниковых приборов меняются на 10…25%. Существует предельное значение , при котором могут работать полупроводниковые приборы, так, для германиевых диодов и транзисторов, предельно допустимое 70°…100°С, для кремниевых – 120°…150°С.

Влажность также влияет на работоспособность. Водные пары всегда находятся в воздухе, окружающем оборудование. Относительная влажность составляет при нормальных условиях 50…70%, среднее значение относительной влажности колеблется от 5% (в зоне пустынь) до 95% (в зоне тропиков). Влага изменяет механические и электрические свойства материалов. Проникновение влаги в поры диэлектрика повышает диэлектрическую проницаемость, что приводит к изменению ёмкости конденсаторов. Влажность уменьшает поверхностное сопротивление, сопротивление изоляции, электрическую прочность, уменьшает ёмкостную связь между проводами, оказывает существенное влияние на работоспособность полупроводниковых приборов, вызывает коррозию всех металлических деталей.

Существенным фактором для ухудшения работоспособности оборудования является наличие ультрафиолетового излучения и, наконец, высокая относительная влажность и высокая температура способствуют быстрому развитию бактерий и микроорганизмов, которые вызывают порчу органических, а в ряде случаев и металлических частей оборудования (изоляция проводов, изолирующие части конструкции, краски, лаки и другие покрытия).

Установлен ряд климатических исполнений (классы исполнений) изделий по условиям их эксплуатации в макроклиматических районах (ГОСТ 15150-69). Например: У (N) – для районов с умеренным климатом; УХЛ (NF) – с умеренным и холодным климатом; при эксплуатации только в холодном климате – ХЛ (F) и т.д.. Всего установлено 11 климатических исполнений. В зависимости от места размещения изделия при эксплуатации в воздушной среде (на высоте до 4300 м над уровнем моря, а также в подземных и подводных помещениях) установлен ряд категорий размещения:

1- На открытом воздухе;

2- Под навесом или в открытых помещениях;

3- В закрытых помещениях (не отапливаемых);

4- В закрытых отапливаемых помещениях;

5- В помещениях с повышенной влажностью (шахты, подвалы, цеха и т.д.).

Стандарт устанавливает нормы температуры, влажности и другие эксплуатационные параметры для данного вида условий эксплуатации (класса и категории). Например, для изделий исполнения УХЛ 4 рабочие температуры – от +1° до +36°, средняя рабочая температура +20°С, предельные температуры +1°С;+50°С. Предельная относительная влажность 80%.

Похожая информация.

Заказать написание уникльной работы

;text-decoration:underline" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Вопрос № 4.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Исследовательские испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">испытания, проводимые для изучения определенных характеристик свойств объекта.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Доводочные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">исследовательские испытания, проводимые при разработке продукции с целью оценки влияния вносимых в нее изменений для достижения заданных значений показателей ее качества.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Стендовые испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">испытания объекта, проводимые на испытательном оборудовании.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Предварительные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания опытных образцов и (или) опытных партий продукции, проводимые с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Приемочные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимые соответственно с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и (или) использования по назначению.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Сертификационные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания продукции, проводимые с целью установления соответствия характеристик ее свойств национальным и (или) международным нормативным документам.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Квалификационные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания установочной серии или первой промышленной партии, проводимые с целью оценки готовности изготовителя к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Периодические испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки, установленные нормативным документом, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Типовые испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологический процесс.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Подконтрольная эксплуатация:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">эксплуатация заданного числа изделий в соответствии с действующей эксплуатационной документацией, сопровождающаяся дополнительным контролем и учетом технического состояния изделий с целью получения более достоверной информации об изменении качества изделий данного типа в условиях эксплуатации.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Эксплуатационные испытания:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">испытания объекта, проводимые при эксплуатации.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Примечание.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Экспериментальный образец " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> ― образец продукции, обладающий основными признаками намечаемой к разработке продукции, изготовляемый в процессе проведения научно-исследовательской работы (НИР) с целью проверки предлагаемых решений и уточнения отдельных характеристик для использования их при разработке этой продукции.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Опытный образец " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> ― образец продукции, изготовленный по вновь разработанной рабочей документации для проверки путем испытаний или экспертной оценки для простейших изделий, соответствия его заданным техническим требованиям с целью принятия решения о возможности постановки на производство и (или) использования по назначению.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Опытная партия " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> ― совокупность опытных образцов или определенный объем продукции, изготовленные за установленный период времени по вновь разработанной одной и той же документации для контроля соответствия продукции заданным требованиям и принятия решения о постановке ее на производство.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Установочная серия " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> ― первая промышленная партия, изготовленная в период освоения производства по документации серийного или массового производства с целью подтверждения готовности производства к выпуску продукции с установленными требованиями и в заданных объемах.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">На всех этапах создания продукции, а также при ее эксплуатации необходимым элементом управления качества является контроль. Сущность всякого контроля можно свести к получению информации о фактическом состоянии некоторого объекта, его признаках и показателях (первичная информация); сопоставлению первичной информации с ранее установленными требованиями и нормами, т.е. определение соответствия или несоответствия фактических данных ожидаемым (вторичная информация).

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Все методы контроля качества продукции можно классифицировать по следующим признакам:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- назначению;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- подчиненности;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- положению в производственном процессе;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- параметрам и показателям качества;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">объективности проверки и т.д.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">При этом традиционно выделяют две группы методов контроля: технический контроль и автоматизированный.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Контролем качества продукции " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> принято называть проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, которые зафиксированы в стандартах, чертежах, технических условиях и других документах. При контроле качества продукции объектом контроля является перерабатываемая, изготовляемая, выпускаемая и эксплуатируемая продукция. На качество проверяют соответствующие параметры этой продукции.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Система контроля качества разрабатывается с таким расчетом, чтобы регулировать все отклонения технологического процесса, связанные с материалами, оборудованием, обслуживанием и условиями производства, которые влияют на качество продукции.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Каждому этапу технологического процесса должна соответствовать та или иная форма организации технического контроля.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Испытания продукции " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> — один из видов контроля качества продукции. Испытанием называется определение количественных и качественных характеристик свойств продукции в процессе функционирования, при имитации условий эксплуатации или при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. В процессе испытаний изделие подвергается одному или нескольким внешним воздействиям, например, вибрационным, тепловым, силовым, химическим, и производится регистрация интересующих исследователя свойств, характеризующих качество изделия: твердости, износостойкости, коррозионной стойкости и др.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Виды испытаний продукции классифицируют по признакам испытаний:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Таблица №1 Признаки и виды испытаний

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Объектами " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">испытаний могут быть материалы, детали, узлы машин, машины и технические системы, включающие множество машин и приборов. Широко распространены испытания отдельных частей машин, в частности, испытания редукторов и коробок передач на долговечность, а также деталей машин: валов на изгиб, подшипников на изнашивание.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Методом " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> испытаний называют совокупность правил применения определенных принципов осуществления испытаний.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">На многие виды испытаний существуют стандарты, устанавливающие условия испытаний, режимы, форму и размеры образцов, перечень регистрируемых параметров, правила, устанавливающие объем выборки, порядок проведения испытаний и критерии их прекращения.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Выбор режима является важным моментом при планировании испытаний, при этом под режимом испытаний понимают совокупность следующих факторов, определяющих механизм и интенсивность процессов разрушения:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- нагрузка и напряжение;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- скорость и частота положения нагрузок;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- условия испытаний, температура, взаимодействие отдельных частей, свойства и количество смазки, содержание и свойства абразивных частиц и т.д.;

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">- состояние окружающей среды (температура, давление, агрессивность).

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Выбор режима испытаний особенно важен при условии ускоренных испытаниях. " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Режим ускоренных испытаний " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> существенно отличается от режима нормальной эксплуатации изделия, однако оба режима должны быть связаны как качественно, так и количественно.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Основным классифицированным признаком испытаний продукции является цель испытаний.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Контрольные испытания " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> проводятся для контроля качества продукции в процессе производства, эксплуатации и хранения. Эти испытания проводят только на натуральных образцах. К категории контрольных испытаний относят, например, предварительные и приемочные испытания. Предварительные испытания опытных образцов (партий) проводят для определения возможности их предъявления на приемочные испытания. Контрольные испытания опытных образцов (партий), проводимые для решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство или передачи ее в эксплуатацию, называются приемочными испытаниями.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Исследовательские испытания " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> необходимы для изучения определенных свойств продукции. Такими свойствами могут быть механическая прочность, износостойкость, коррозионная стойкость и др. Эти испытания можно проводить как на натурных образцах, так и на макетах. Получаемая информация о свойствах материалов и конструкций важна при освоении новых изделий или их модернизации.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Граничные испытания " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU"> относятся к категории исследовательских испытаний, проводимых для определения зависимости между допустимыми значениями параметров продукции и значениями параметров режимов эксплуатации. Такие испытания проводят с целью оценки предела прочности, допустимых нагрузок, скоростей, мощности и др.

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Особое место среди разновидностей исследовательских испытаний занимают " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">эксплуатационные испытания готовой продукции " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">. Это связано с тем, что как бы тщательно ни планировались испытания, в лабораторных условиях практически невозможно воспроизвести все многообразие факторов, определяющих внешние воздействия, условия и режимы, встречающиеся в реальных эксплуатационных условиях. Для разработчика и изготовителя " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">получаемые при испытаниях сведения позволяют судить о правильности функционирования, надежности и других показателях качества продукции. " xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">

;display:none" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Конец формы

ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ

Виды испытаний и их назначение

Испытания двигателей можно разделить на опытно-конструкторские и серийные.

Опытно-конструкторские испытания делятся на исследовательские и контрольные.

Исследовательские испытания проводятся для изучения определенных свойств конкретного двигателя и, в зависимости от целей, могут быть доводочными, испытаниями на надежность и граничными.

Доводочные испытания служат для оценки конструктивных решений, принятых для достижения необходимых значений мощностных и экономических показателей, установленных техническим заданием.

Испытания на надежность проводятся для оценки соответствия ресурса двигателя и показателей его безотказности, установленных техническим заданием.

Граничные испытания проводятся для оценки зависимости мощностных и экономических показателей, работоспособности двигателя от граничных условий, установленных техническим заданием, а также повышенных и пониженных температур окружающей среды, кренов и дифферентов, высоты над уровнем моря, переменных нагрузок и изменяющихся скоростных режимов, вибраций, одиночных ударов.

Контрольные испытания предназначены для оценки соответствия всех показателей опытного двигателя требованиям технического задания. Они делятся на предварительные и межведомственные.

Предварительные контрольные испытания проводятся комиссией предприятия-разработчика с участием представителя заказчика для определения возможности предъявления двигателя на приемочные испытания.

Межведомственные испытания являются приемочными испытаниями продукции опытных образцов, проводимыми комиссией, состоящей из представителей нескольких заинтересованных министерств или ведомств. По результатам межведомственных испытаний решается вопрос о возможности и целесообразности проведения испытаний двигателя в условиях эксплуатации.

Серийные испытания являются завершающим этапом технологического процесса производства двигателей и предназначены для контроля качества производства и соответствия их характеристик техническим условиям на поставку. Эти испытания делятся на приемосдаточные, периодические и типовые.

Приемо-сдаточные испытания проводятся с целью проверки качества сборки двигателя и отдельных его узлов на приработку трущихся поверхностей, определения соответствия показателей двигателя техническим условиям на поставку.

Периодические испытания предназначены для контроля стабильности технологического процесса изготовления двигателей в период между испытаниями, подтверждения возможности продолжения их изготовления по действующей нормативно-технической и технологической документации.

Типовые испытания проводятся по программе периодических испытаний с целью оценки эффективности и целесообразности изменений, вносимых в конструкцию или технологию изготовления двигателей.

Испытания автомобильных двигателей регламентирует ГОСТ 14846-81, который определяет условия испытания, требования к испытательным стендам и аппаратуре, методы и правила проведения испытаний, порядок обработки результатов испытаний, объем контрольных и приемочных испытаний.

Перед испытаниями двигатели должны быть обкатаны в соответствии с техническими условиями. Испытания проводят с использованием горюче-смазочных материалов, указанных в технической документации на двигатель, имеющий паспорт и протоколы испытаний, удостоверяющие соответствие их физико-химических параметров заданным. При проведении испытаний температуру охлаждающей жидкости и масла в двигателе поддерживают в пределах, указанных в технических условиях на двигатель. При отсутствии таких указаний температура охлаждающей жидкости на выходе из двигателя должна быть 348-358 К, а температура масла – 353-373 К.

При испытании число точек измерений должно быть достаточным для того, чтобы при построении характеристик выявить форму и характер кривой во всем диапазоне обследуемых режимов. Показатели двигателя определяют на установившемся режиме работы, при котором крутящий момент, частота вращения коленчатого вала, температуры охлаждения жидкости и масла изменяются во время измерения не более чем на 2 %. При ручном управлении стендом

продолжительность измерения расхода топлива должна составлять не менее 30 с.

В соответствии с ГОСТом при испытаниях двигателей необходимо измерять следующие параметры: крутящий момент, частоту вращения коленчатого вала, расход топлива, температуру всасываемого воздуха, температуру охлаждающей жидкости, температуру масла, температуру топлива, температуру отработавших газов, барометрическое давление, давление масла, давление отработавших газов, значение угла опережения зажигания или начала подачи топлива.